Briques semi-silice

Les briques semi-silice font référence à des produits réfractaires aluminium-silicium avec une teneur supérieure à 65 % et une teneur comprise entre 15 % et 30 %. Les briques semi-silices utilisent généralement comme matières premières de l'argile contenant des impuretés de quartz ou du kaolin natif, de l'argile ou des résidus réfractaires et de la pyrophyllite obtenue à partir du traitement des minéraux de kaolin. Le degré réfractaire de la brique réfractaire semi-silice est d'environ SK27 (1610 degrés), et c'est le matériau réfractaire le plus général en termes de composition. Ses caractéristiques comprennent un prix bas, un faible changement de volume à haute température et une bonne résistance au refroidissement et au chauffage rapides.

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Conductivité thermique modérée : la brique semi-silice offre une résistance thermique fiable, ce qui la rend adaptée aux applications où les températures extrêmes ne sont pas la principale préoccupation.
Construction rentable : Sa composition permet un processus de fabrication plus rentable, offrant une alternative économique sans compromettre les qualités réfractaires essentielles.
Résistance mécanique : La résistance inhérente de la brique assure sa durabilité dans des environnements soumis à des contraintes mécaniques modérées, contribuant ainsi à une durée de vie prolongée.

Le processus de production de briques semi-silice peut être divisé en deux types : cuits ou non. Les briques non cuites sont principalement constituées de verre soluble comme liant. Le processus de production des briques cuites est à peu près le même que celui des produits collés, mais il présente également ses propres caractéristiques, qui se reflètent principalement dans :
(1) L'ajout de clinker est déterminé par les caractéristiques des matières premières et les exigences d'utilisation des produits. L'argile siliceuse présente un léger retrait lors de la cuisson et peut être utilisée sans ajout de clinker. Pour améliorer la résistance aux chocs thermiques des briques semi-siliceuses, il convient d'ajouter 10 à 20 % de clinker.
(2) S'il y a peu de substances fusibles et de grosses particules de quartz dans la matière première, la brique semi-silice aura une faible densité et une faible résistance, mais une bonne résistance aux chocs thermiques et une température de ramollissement de charge élevée ; sinon, le produit aura une mauvaise résistance au feu et aux chocs thermiques. réduire. Par conséquent, lors de l'ajout de sable de quartz ou de clinker de silice, il convient de décider en fonction des conditions d'utilisation du produit s'il faut augmenter la granulométrie ou ajouter un matériau à particules fines.
(3) Le retrait volumique des briques semi-silices n’est pas évident en dessous de 1 250 degrés. À haute température, le volume diminue considérablement à mesure que la phase liquide augmente. Par conséquent, sa température de cuisson doit être supérieure à celle des briques en terre cuite, généralement de l'ordre de 1350-1410 degrés. Obtenez des produits haute densité.
(4) Lors de l'utilisation de la pyrophyllite comme matière première pour les briques semi-silice, le processus doit être déterminé en fonction de la composition chimique de la matière première de la pyrophyllite. La pyrophyllite, le composant principal de la pyrophyllite, perd peu de poids après déshydratation et conserve sa structure en treillis. Ainsi, les briques peuvent être fabriquées directement à partir de matières premières et les ressources minérales peuvent également être pleinement utilisées pour réduire les coûts de production. Afin d'éviter l'expansion et la réduction de la résistance pendant la cuisson, la matière première de la pierre de cire peut également être calcinée en clinker, et une petite partie peut être ajoutée pendant le traitement par lots. Il convient également de noter que la pierre de cire absorbe mal l'eau, la teneur en humidité de la boue doit donc être strictement contrôlée, sinon des fissures dans le produit fini se produiront pendant le moulage.

Les briques semi-silices sont principalement utilisées comme couche réfractaire des revêtements de poches et des systèmes en acier moulé. Il peut également être utilisé dans les dessus de fours chauds, les briques de contrôle de régénérateur, les revêtements de fours en fer, divers fonds et conduits de fours, etc.

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