1. Quel est le mécanisme de perte ?
En général,briques de magnésie et de carbonesont constitués de sable de magnésie de haute qualité, de graphite de haute pureté, de silicium, de carbure de silicium et d'autres additifs, et sont pressés avec de la résine phénolique comme liant. Les exigences de base des fours électriques pour briques de carbone de magnésium sont les suivantes :
(1) Faible conductivité thermique pour assurer moins de pertes de chaleur et améliorer l'efficacité thermique du four électrique ;
(2) Une résistance élevée aux coefficients d’érosion thermochimique et thermophysique, c’est-à-dire une bonne stabilité volumique, est requise ;
(3) Anti-scorie, anti-décapage, anti-oxydation et haute résistance à la compression, afin d'obtenir une faible consommation et une durée de vie élevée.
Lors de la cuisson d'un nouveau revêtement de four, les principales réactions suivantes se produiront lorsque la température du revêtement du four atteindra 750 degrés :
MgO(s) + C(s)→→Mg(g)+ CO (g)
Mg(g) + Rn0m→MgO ・R„О (m-1)(s)
La réaction 1 consiste principalement en la migration du gaz de magnésium et du gaz de monoxyde de carbone le long des pores vers la zone à haute température. La réaction 2 consiste en ce que le gaz de magnésium à la surface de la paroi du four est à nouveau oxydé par des oxydes en oxyde de magnésium et forme un composé pétrographique à point de fusion élevé avec d'autres composés traces dans les briques de carbone de magnésie. Par conséquent, le contrôle du système de température du four pour empêcher l'apparition de la réaction 1 en grande quantité est la clé pour maintenir la stabilité du volume des briques de carbone de magnésium. Ceci est très important que ce soit dans les convertisseurs ou les fours électriques. La conséquence directe d'une défaillance du four est l'effondrement du revêtement du four ou une réduction significative de la durée de vie du revêtement du four. La plupart des fabricants nationaux ont beaucoup d'expérience et de leçons à cet égard.
2. Quelles sont les causes de l’érosion ?
Lors d'une fusion normale, le revêtement du four est en contact direct avec l'acier en fusion et les scories à haute température, et les conditions de travail sont très difficiles. Les causes d'endommagement du revêtement sont les suivantes :
(1) Écaillage thermique causé par le rayonnement de l'arc et l'érosion chimique à haute température.
(2) L'effet nettoyant des scories, de l'acier fondu et du gaz du four sur le revêtement du four.
(3) Les scories sur le revêtement du four Érosion chimique.
(4) Desquamation causée par les changements de température.
(5) Fissuration des couches causée par la décomposition de la composition minérale des briques de revêtement du four elles-mêmes.
(6) Impact mécanique et décapage du revêtement du four lors de l'ajout de ferraille et de fonte en fusion.
3. Quel est l’effet sur la résistance des scories ?
Les briques de magnésie-carbone réagissent avec les scories pour former une couche de réaction dense, et leur résistance à l'érosion des scories sera également améliorée. La résistance à l'érosion des scories du matériau est plus faible que sa résistance à l'oxydation. Après utilisation, la structure organisationnelle doit être lâche et les scories envahiront l'intérieur du matériau, endommageant la couche de brique d'origine et détruisant complètement le matériau.
Après avoir compris le mécanisme d'endommagement du matériau réfractaire du revêtement du four électrique, nous pouvons choisir des matériaux réfractaires durables et à longue durée de vie appropriés en fonction de cela. La paroi du four électrique est généralement constituée de matériaux réfractaires en magnésie-carbone, et le fond du four électrique est généralement construit avec des matériaux de bourrage, principalement des matériaux de bourrage secs en magnésium-calcium, et doit avoir les caractéristiques d'un frittage rapide, formant une couche de travail solide, pouvant empêcher au maximum la pénétration des scories et gardant le matériau profond modérément lâche.
