La technologie des chaudières à lit fluidisé circulant (LFC) est une technologie de combustion propre relativement mature. Les chaudières LFC ont une excellente adaptabilité au combustible et peuvent brûler presque tous les combustibles fossiles. Le calcaire peut être ajouté directement au four pour éliminer 90 % du SO2, et la concentration d'émission de NOx est faible, seulement 1/4 de celle du four à charbon pulvérisé. Les cendres de chaudière ont une bonne activité et peuvent être utilisées comme matériau de remplissage de construction. Parmi eux, l'isolation thermiquebéton réfractaireLes matériaux réfractaires sont devenus un élément important des chaudières en raison de leur résistance au feu, de leur résistance à l'usure et de leurs effets d'isolation thermique. En raison des différentes fonctions des différentes positions dans la chaudière à lit fluidisé circulant, les matériaux réfractaires d'isolation thermique requis à différentes positions de la chaudière sont également différents.
Causes des dommages réfractaires des chaudières
L'endommagement des matériaux réfractaires peut être divisé en deux situations : ① Usure des matériaux réfractaires ; ② Destruction des matériaux réfractaires.
Les conditions de travail dans le four qui provoquent l'usure des matériaux réfractaires sont : ① La température de travail dans le four de la chaudière est de 900 à 1 050 degrés ; ② L'atmosphère redox dans le four ; ③ Dégraissage et impact des gaz de combustion : Le four est généralement de 3 à 6 m/s et le séparateur de 20 à 30 m/s.
L'usure par frottement et l'impact des gaz de combustion font référence à l'usure causée par l'impact de particules fluides ou solides sur la surface du matériau à une certaine vitesse et sous un certain angle. Usure par frottement : L'angle d'impact entre les particules et la surface solide est faible et proche du parallèle. Sous la force combinée de la vitesse de la composante verticale et de la vitesse de la composante tangentielle, les particules forment un effet de planage sur la surface solide, détruisant ainsi progressivement les matériaux réfractaires. Usure par impact : L'angle d'impact est grand et proche de la verticale. Les particules frappent la surface solide à une certaine vitesse pour provoquer des fissures et des déformations. Un impact à long terme endommage la surface solide et la couche déformée tombe.
Français Il existe plusieurs types de dommages aux matériaux réfractaires coulés : ① Écaillage thermique ; ② Écaillage structurel ; ③ Écaillage par contrainte mécanique. L'écaillage thermique est causé par le changement rapide de température et le chauffage irrégulier pendant le démarrage et l'arrêt de la chaudière, ce qui provoque une différence de température à l'intérieur du matériau réfractaire, générant ainsi des contraintes, provoquant la fissuration et l'écaillage du matériau réfractaire. L'écaillage structurel est le changement de composition du matériau (changement qualitatif) pendant l'utilisation à long terme de la chaudière, et l'écaillage du matériau de surface. La raison pour laquelle la contrainte mécanique provoque l'écaillage du réfractaire est due aux différents coefficients de dilatation thermique du matériau réfractaire et à la structure métallique (éléments de mesure de température et de pression, clous de saisie du matériau réfractaire, etc.) qui traverse le matériau réfractaire.
Conditions de travail à différents postes de la chaudière
La chaudière de 75 t/h de l'entreprise est allumée sous le lit. Lorsque la méthode d'allumage sous le lit est utilisée, la température augmente rapidement dans cette partie. La température maximale pendant l'allumage peut atteindre 1200 à 1400 degrés, la température change rapidement, présente une stabilité élevée aux chocs thermiques et n'est pas facile à tomber. En raison du petit nombre de particules et des faibles exigences de résistance à l'usure, des pièces moulées résistantes aux hautes températures peuvent être sélectionnées.
La température de travail de la surface du lit fluidisé est comprise entre 800 et 1 100 degrés et des matériaux réfractaires résistants à l'usure sont placés entre les capots du lit fluidisé.
La température de fonctionnement du four de chaudière à lit fluidisé circulant est comprise entre 900 et 1 000 degrés. La concentration en matériaux et en cendres dans la couche de phase dense et la couche de phase semi-dense est très élevée, et la direction du flux d'air change fréquemment pendant l'ébullition et la circulation constantes. Les exigences relatives aux matériaux réfractaires sur les quatre parois du lit fluidisé sont très élevées. Ils doivent avoir à la fois une résistance au feu et une adhérence élevées, et doivent avoir une résistance à l'usure élevée. Son type structurel adopte la méthode de soudage des broches sur les tubes à paroi refroidis par eau et de revêtement en plastique réfractaire.
Français La température de travail au point de retournement des gaz de combustion sur le dessus du four est de 850 à 1100 degrés. La couche réfractaire et résistante à l'usure du toit du four adopte les types suivants, à savoir, moulage réfractaire coulable ou pose de briques de forme spéciale ou plastique réfractaire résistant à l'usure (ajouter des broches lors de l'utilisation d'une paroi membranaire) Le séparateur cyclonique de chaudière à lit fluidisé circulant à cylindre droit et à cône est conçu pour séparer les particules de carbone et les particules de cendres dans les gaz de combustion. Les particules dans le séparateur ont une vitesse élevée, les conditions de travail sont mauvaises, la température de travail est de 800 à 950 degrés et il existe une possibilité de combustion secondaire. Le matériau de revêtement doit avoir une résistance élevée à l'usure. Les coulables à haute teneur en aluminium ou en corindon sont principalement utilisés.
La température de travail est de 800-950 degrés, la concentration en particules est élevée, mais la taille des particules est fine, les cendres ont une grande capacité thermique et le choc thermique sur le revêtement est important. Les conditions de travail ne sont pas mauvaises et des matériaux à haute teneur en aluminium sont généralement utilisés. Cependant, les conditions de construction de ces pièces sont médiocres et une attention particulière doit être accordée au processus de construction pour garantir la qualité de la construction.
La température du conduit de fumée est basse, l'usure du revêtement est faible et des briques réfractaires ordinaires peuvent être utilisées pour la construction.
Éléments à prendre en compte lors de l'utilisation de bétons réfractaires
①De l’eau propre doit être utilisée et la quantité d’eau ajoutée est de 6 % à 8 % ;
②Utilisez un mélangeur forcé et tous les outils de mélange doivent être propres. Mélangez jusqu'à ce que le matériau soit uniforme ;
③Lors du mélange, la quantité de matériau ajoutée ne doit pas être inférieure à celle du sac entier et mélanger à sec pendant 15 minutes avant d'ajouter de l'eau pour obtenir un mélange uniforme ;
④Le matériau coulé est renforcé avec la surface métallique de la chaudière par un grand nombre de broches. La broche est un matériau métallique et le coefficient de dilatation thermique est bien supérieur à celui du matériau réfractaire, de sorte que la broche doit être préchauffée avant l'installation ;
⑤La surface de coulée de tous les moules doit être recouverte d'une couche d'huile moteur ;
⑥Chaque lot de matériaux doit être coulé dans les 10-30 minutes après le mélange. Il est conseillé de verser à l'épaisseur spécifiée en une seule fois et de vibrer jusqu'à ce qu'il soit complètement scellé ;
⑦Démoulage 24 heures après le coulage et le temps de durcissement total est de 3 jours.
