La fonction première debriques réfractairesdans un four rotatif est de protéger la coque du four des dommages causés par les gaz et les matériaux à haute température-, garantissant ainsi une production normale. Dans la production industrielle, la durée de vie des briques réfractaires dans la zone de cuisson est très courte, ce qui entraîne souvent des arrêts et des maintenances imprévus du four. Il s'agit d'un facteur clé affectant la haute qualité, la production élevée, la faible consommation d'énergie et le taux de fonctionnement annuel des fours à ciment.
La résistance aux scories fait référence à la capacité des matériaux réfractaires à résister aux attaques chimiques. C'est extrêmement important lors de la formation de la couche initiale du revêtement du four et lorsqu'une viscosité élevée ou des températures élevées localisées provoquent la chute du revêtement du four.
La porosité et la conductivité thermique jouent un rôle crucial dans la formation de la couche initiale de revêtement du four. En cas de perte localisée du revêtement du four, des matériaux réfractaires ayant une porosité et une conductivité thermique plus élevées peuvent faciliter une réparation rapide du revêtement du four. Cependant, ils peuvent aussi être extrêmement destructeurs, provoquant la chute de la fine couche de briques réfractaires.
Au cours du processus de production, les modifications physiques et chimiques des briques réfractaires n’atteignent généralement pas l’équilibre à la température de cuisson. Certaines briques réfractaires ne sont pas entièrement cuites. Par conséquent, lorsqu'elles sont soumises à des températures élevées dans un four rotatif, la plupart des briques réfractaires subissent un retrait de recombustion irréversible dû à la génération d'une phase liquide et au remplissage des pores. Par conséquent, la stabilité du volume à haute-température doit être prise en compte lors de la sélection des briques réfractaires pour la zone de cuisson.
Le délaminage de la surface chaude est la principale forme de dommage causé au revêtement de la zone de cuisson d'un four rotatif après un choc thermique. Si cela se produit simultanément avec une perte localisée du revêtement, la durée de vie des briques réfractaires sera considérablement raccourcie.
Lorsque le charbon est utilisé comme combustible, sa teneur en matières volatiles et en cendres joue un rôle déterminant, influençant directement la forme de la flamme. Le charbon pulvérisé avec une teneur élevée en matières volatiles et une faible teneur en cendres peut raccourcir la tête de flamme noire, entraînant une calcination à basse-température et-flamme longue. Cela protège généralement le revêtement du four. Cependant, une teneur excessivement élevée en matières volatiles peut conduire à une inflammation rapide, entraînant des températures de clinker dépassant 260 degrés et des températures de l'air secondaire dépassant 900 degrés. Cela peut facilement endommager les buses, les provoquant à se déformer ou à se briser, entraînant des espaces et une forme de flamme déformée, endommageant le revêtement du four avant qu'il ne puisse être remplacé.
Si la matière volatile du charbon est trop faible et la teneur en cendres est trop élevée (supérieure à 28 %), une grande quantité de combustion incomplète du charbon pulvérisé se déposera dans le matériau, brûlant et libérant une grande quantité de chaleur, ce qui peut également endommager le revêtement du four. La structure des buses de carburant ne fait souvent pas l’objet d’une attention suffisante lors de la production. La forme de la buse et la taille de la sortie affectent principalement le degré de mélange du charbon pulvérisé avec l'air primaire et la vitesse de décharge. Parfois, des ailettes sont ajoutées à la buse pour améliorer le mélange de l'air-charbon, mais veillez à ne pas trop-faire tourner l'air tourbillonnant, ce qui pourrait endommager le revêtement du four.
Lorsque la teneur en aluminium est trop élevée et que la viscosité du liquide est élevée, le revêtement du four peut s'effondrer de manière significative, ce qui rend son contrôle difficile et préjudiciable à la protection du revêtement du four. Dans les pratiques de production, la teneur en aluminium est généralement contrôlée entre 1,3 et 1,6. Lorsqu'un taux de saturation élevé, une teneur élevée en silicium et une faible teneur en liquide sont utilisés, les matériaux en vrac collants peuvent facilement récurer le revêtement du four, abrasant le revêtement du four et causant de graves dommages. Dans la pratique de production, lorsque la teneur en silicium est de 2,5, le taux de saturation ne doit pas dépasser 0,92, et lorsque la teneur en silicium est de 2,8, le taux de saturation ne doit pas dépasser 0,90. Les fluctuations du débit d'alimentation en farine crue peuvent endommager considérablement le revêtement du four. Lorsque le four est surchargé de matières premières, le volume d'air évacué à la queue du four doit être réduit et la quantité de charbon pulvérisé utilisée doit être augmentée pour forcer le feu. Cela augmente rapidement la charge thermique dans la zone de cuisson et endommage gravement le revêtement du four.
Lorsque le four est sous-chargé en matière première, la flamme du charbon pulvérisé s'incline considérablement vers le bas, provoquant le décollement et l'amincissement du revêtement du four dans cette zone sous la température élevée, frappant la couche la plus fine de matière première. Si le volume d’air et la consommation de charbon ne sont pas ajustés rapidement, le revêtement du four et les briques réfractaires peuvent être facilement endommagés.
De plus, les fluctuations du débit d'alimentation en matière première peuvent conduire à des systèmes thermiques instables et à des températures excessives dans le four, provoquant le pelage ou l'endommagement du revêtement du four. Par conséquent, lorsque la température du clinker déchargé atteint plus de 1 260 degrés et que la température de l'air secondaire dépasse 900 degrés, les buses brûlent facilement, se déforment ou se fissurent, ce qui entraîne un schéma de flamme chaotique et endommage extrêmement le revêtement du four. Les trois taux de clinker sont généralement contrôlés à KH 0,91 ± 0,01, au taux de silicium 2,6 ± 0,1 et au taux d'aluminium entre 1,3 et 1,6, ce qui est extrêmement bénéfique pour protéger la durée de vie des briques réfractaires et améliorer la résistance du clinker.
