L'équipement de calcination du coke de pétrole comprend principalement trois types: four à réservoir, four rotatif et lit rotatif. Le coke de pétrole calcinant du four rotatif a une grande capacité de production, un faible investissement, une large adaptabilité aux matières premières, un contrôle facile de la qualité des produits et un contrôle automatique facile à réaliser le processus de production. Le but de calcination du coke de pétrole est de traiter la chaleur du coke de pétrole retardé pour en faire une matière première qualifiée pour les produits d'anode. Le coke de pétrole est chauffé dans le four calcinant pour décharger la matière volatile et l'humidité, améliorant ainsi la densité, la résistance mécanique, la conductivité électrique et la stabilité chimique des matières premières carbonées. Après avoir calciné le coke de pétrole à 1200-1300, la vraie densité est augmentée d'environ 30%. Afin d'améliorer la durée de vie du service rotatif et de réduire davantage la dissipation de chaleur sur la surface du four, les mesures suivantes sont prises dans la conception du four rotatif.
(1) Afin d'améliorer la durée de vie de service du four rotatif, les indicateurs de performance physique et chimique du coke de pétrole calciné du four rotatifbriques réfractairesont été formulés. D'après les indicateurs, on peut voir que la résistance à la compression des matériaux utilisées dans le four rotatif est 6 0% supérieure à celle des briques de feu réfractaires ordinaires; Le changement de la ligne renaissante est augmenté de -1% à 0,02%; La réfractarité est passée de 1700 degrés à 1790 degrés; L'effet de fonctionnement réel du four rotatif a augmenté la durée de vie de la doublure d'un an dans le passé à plus de deux ans à l'heure actuelle.
(2) La structure de la doublure réfractaire a été redessinée. Pendant le processus de construction de l'ancien four rotatif, la doublure des briques réfractaires a conservé les joints de construction sur la longueur du four rotatif. Cette fois, toutes les joints de construction droits ont été changés en une structure de labyrinthe d'un type instantané. La pratique a prouvé que cette structure résout le problème des dommages prématurés à la couche d'isolation coulable.
(3) Afin de réduire la température de surface du four et de réduire la perte de chaleur, la doublure du four rotatif a été spécialement optimisée et conçue, modifiant la cascandable lourde de 50 mm à 50 mm + 200 mm lourde ", et la température maximale de la surface du kiln a été réduite à partir de 300 degrés pour 250 degrés, et la surface maximale du corps du kiln Le corps du four a été réduit de 1,99 × 104KJ / m2.H à 1,5 × 104kj / m2.h, une réduction de 24,6%. Pour la chambre de décantation des cendres, la "brique d'isolation légère de 230 mm + 230 mm en brique réfractaire en argile" a été changée en "carte de silicate de calcium 75 mm + 50 mm Polycrystalline Fibre Board + 200 mm en argile castable". La température de surface de la chambre de décantation des cendres a été réduite de 150 degrés à 90 degrés, et la dissipation de la chaleur de surface de la chambre de décantation des cendres a été réduite de 40%.
L'utilisation de briques réfractaires de formules améliorées pour construire des doublures du four rotatif et l'adoption de formes structurelles nouvelles et plus raisonnables pendant la construction de doublures du four rotatif peuvent augmenter considérablement la durée de vie des doublures du four rotatif. L'utilisation de la méthode de conception la plus optimisée pour déterminer la forme structurelle des doublures du four rotatives et des doublures de la chambre de décantation peut réduire davantage la température de surface du corps du four, améliorer l'environnement de travail et réduire considérablement les pertes de dissipation de chaleur de surface.
