Une cimenterie égyptienne commandéepanneau de silicate de calciumpour l'isolation de leur tour de préchauffage l'année dernière. La spécification prévoyait une qualité de 650 degrés, 250 kg/m³, 50 mm d'épaisseur - un produit standard. Le fournisseur a expédié ce qui avait été commandé. Six mois plus tard, l'équipe de maintenance a ouvert une trappe d'inspection et a constaté que la planche avait rétréci et s'était fissurée, se détachant des ancrages. La température de surface dans cette section était plus proche de 700 degrés pendant le fonctionnement maximal du four en raison d'une fine tache dans le revêtement calcinable derrière celle-ci. Personne n'avait identifié le point chaud et la planche à 650 degrés fonctionnait simplement au-delà de sa limite.
Le panneau de silicate de calcium est un produit simple sur papier. En pratique, la différence entre un conseil qui dure dix ans et un autre qui échoue dans deux ans se résume à savoir si la bonne note correspondait à l'état de service réel - et pas seulement aux spécifications nominales. Ce guide explique comment réaliser cette correspondance.
650 degrés vs 1050 degrés : quand chaque niveau a du sens
Les panneaux de silicate de calcium sont disponibles en deux niveaux de température principaux, et le choix ne consiste pas simplement à « correspondre à la température du four ».
Grade de 650 degrés (Type I)est le panneau isolant industriel standard. Il est plus léger, coûte moins cher et couvre la majorité des applications : isolation des tuyaux, isolation du boîtier de chaudière, panneau de secours derrière les revêtements réfractaires et barrières thermiques générales où la température de la face chaude- reste inférieure à 650 degrés. La plupart des isolants industriels pour conduites de vapeur et d’eau chaude utilisent cette qualité.
1050 degrés (Type II)- parfois appelé-silicate de calcium à haute température ou silicate de calcium de qualité réfractaire-- utilise une formulation modifiée qui résiste au retrait à des températures plus élevées. Il est spécifié pour les applications où la carte se trouve directement derrière une fine doublure réfractaire à face chaude-ou où les points chauds peuvent pousser la température au-delà de 650 degrés. Les tours de préchauffage de ciment, les revêtements de secours des fours en aluminium et les chambres secondaires des incinérateurs sont des applications courantes.
Voici le point clé que de nombreux acheteurs oublient : la température nominale concerne la température d'exposition continue de la carte, et non la température de fonctionnement du four. Si un four fonctionne à 900 degrés mais que la planche se trouve derrière un revêtement calcinable de 100 mm qui abaisse la température de la face froide-à 550 degrés, alors une qualité de 650 degrés convient. Mais si cette doublure s'amincit localement - ou si la carte est utilisée comme matériau de face chaude- elle-même -, utilisez la qualité de 1 050 degrés.
| Propriété | 650 degrés | 1050 degrés |
|---|---|---|
| Température de service maximale | 650 degrés | 1050 degrés |
| Densité typique | 200-250 kg/m³ | 250-300 kg/m³ |
| Conductivité thermique à 200 degrés | ~0.06 W/m·K | ~0.07 W/m·K |
| Résistance à la compression | Supérieur ou égal à 1,5 MPa | Supérieur ou égal à 2,0 MPa |
| Retrait linéaire à température maximale | Inférieur ou égal à 2,0% | Inférieur ou égal à 2,0% |
| Comparaison des coûts | Référence | Prime de 15 à 25 % |
Densité : plus élevée n’est pas toujours meilleure
La densité des panneaux de silicate de calcium varie de 200 à 300 kg/m³ dans les qualités standards. Une densité plus élevée donne une meilleure résistance à la compression, ce qui est important si la planche doit supporter une charge mécanique. Mais cela augmente également légèrement la conductivité thermique - car un matériau plus dense conduit plus de chaleur - et ajoute du poids à l'installation.
Pour la plupart des applications d'isolation de secours, 220 à 250 kg/m³ est le niveau idéal. Il offre suffisamment de résistance pour résister aux dommages de manipulation et à la compression de l'ancre sans ajouter de poids ou de coût inutiles. Allez à 280-300 kg/m³ uniquement lorsque la planche sera piétinée lors d'un accès de maintenance ou lorsqu'une résistance élevée à la compression est spécifiée.
La question de l’amiante : demandez toujours une certification
Les panneaux de silicate de calcium fabriqués avant les années 1980 contenaient parfois des fibres d'amiante comme renfort. Les panneaux modernes de silicate de calcium provenant de fabricants réputés ne contiennent pas d'amiante -, mais sont plutôt renforcés par de la cellulose ou des fibres synthétiques. Mais lorsque vous vous approvisionnez auprès de fournisseurs nouveaux ou inconnus, -, en particulier sur des marchés où les réglementations sont moins strictes, - ne présumez pas.
Demandez une certification écrite-sans amiante. La certification doit faire référence à la norme de test (généralement ISO 22262 ou équivalent) et être délivrée par un laboratoire tiers- reconnu, et pas seulement par la déclaration interne du fabricant. De nombreux spécifications de projet exigent désormais que cela soit une soumission obligatoire, et pour cause, - le risque de responsabilité lié à l'installation de matériaux contenant de l'amiante-dans une installation industrielle moderne ne vaut pas la peine d'être pris.
Carte standard ou pièces de forme personnalisée
Les panneaux plats de silicate de calcium dans des tailles standard - généralement 1 000 × 500 mm ou 1 200 × 600 mm, d'une épaisseur de 25 mm à 100 mm - couvrent la plupart des applications. Pour l'isolation des tuyaux, le panneau est découpé en segments ou préformé en sections de tuyaux par le fabricant.
Des applications plus complexes utilisent des pièces façonnées en silicate de calcium : des pièces usinées sur mesure-avec des trous pour les blocs de brûleur, des sections incurvées pour les coques des récipients ou des tuiles emboîtables pour les grandes surfaces plates. Les pièces façonnées coûtent plus cher par unité mais permettent d'économiser de la main d'œuvre sur le terrain car la découpe et l'ajustement sont effectués en usine plutôt que sur un échafaudage.
Si votre projet comporte plus de 20 pièces à découper sur place, renseignez-vous sur la prédécoupe-en usine. La différence de coût est souvent compensée par un temps d'installation réduit, et les -pièces découpées en usine ont des tolérances plus strictes que les pièces découpées sur le terrain-.
Que vérifier avant de commander
Vérifiez la température nominale avec votre calcul réel de-face froide.Ne vous contentez pas d’utiliser la température indiquée sur la plaque signalétique du four. Calculez la chute de température sur la doublure chaude-face à son point le plus fin - généralement au niveau des coins, des pénétrations ou des zones d'usure connue - et assurez-vous que la planche est conçue pour cette température plus une marge de sécurité de 50 degrés.
Confirmez le format du tableau.Les panneaux grand-format (1 200 × 600 mm) couvrent la surface plus rapidement mais sont plus lourds à manipuler. Les planches plus petites (600×300 mm ou 500×250 mm) sont plus faciles à installer dans des espaces restreints mais créent plus de joints.
Plan de fixation.Les panneaux de silicate de calcium sont généralement fixés avec des goujons et des rondelles en acier inoxydable, ou avec un adhésif à haute -température pour les applications à basse-température. La méthode de fixation doit être spécifiée avant que l’épaisseur du panneau ne soit finalisée, car un panneau plus épais nécessite des montants plus longs.
Renseignez-vous sur la résistance à l'humidité.Le panneau de silicate de calcium standard absorbe l'humidité s'il est exposé à la pluie ou à une humidité élevée pendant le stockage. Certains fabricants proposent un traitement hydrofuge-pour le stockage extérieur ou les installations où le panneau peut être exposé avant l'application du revêtement extérieur. Si le site de votre projet se trouve dans une zone côtière humide ou connaît une saison des pluies pendant la construction, spécifiez des panneaux traités ou prévoyez un stockage couvert.
Obtenir la bonne carte pour votre projet
Les quatre informations dont un fournisseur a besoin : la température de fonctionnement à l'emplacement du panneau (et non la température du four), l'épaisseur d'isolation requise, si le panneau supporte une charge mécanique et la méthode de fixation. Grâce à eux, ils peuvent recommander le grade et la densité appropriés en une seule réponse.
Besoin d'un devis ou d'une recommandation de spécification de panneau de silicate de calcium ?Contactez-nous àinquiry@topower.techou WhatsApp +86 191 5332 7338. Shandong Topower Pte Ltd - fabrique des produits d'isolation depuis 23 ans à Zibo, avec les certifications ISO 9001, TÜV, SGS et Intertek. 60, capacité de 000 MT/an, 300+ clients dans 50+ pays.
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