Une équipe de révision d’une raffinerie en Arabie Saoudite a eu quatre jours pour regarnir un réchauffeur de pétrole brut. Ils avaient les modules sur place, l'échafaudage était en place et les goujons d'ancrage étaient déjà soudés à la coque depuis l'installation d'origine. Le superviseur de l'équipe était confiant - jusqu'à ce que la première rangée de modules monte et que les bandes de compression soient coupées, et que les modules se dilatent de manière inégale, laissant un espace de 15 mm entre deux blocs adjacents qui aurait dû être hermétiquement fermé.
L'équipage a perdu une demi-équipe en se rendant compte que le motif des goujons sur la coque ne correspondait pas à la disposition de la plaque de support du module du nouveau fournisseur. L'installation d'origine utilisait des ancrages centraux de 300 mm-. Les nouveaux modules ont été construits sur un modèle de 310 mm. Le correctif nécessitait de couper et de ressouder-quarante goujons d'ancrage à l'intérieur d'une enveloppe de four confinée à une température ambiante de 45 degrés. Le travail a été terminé, mais cela a coûté à la raffinerie une journée d'arrêt supplémentaire à un tarif dont elle a préféré ne pas discuter.
Installation de modules en fibre céramiquen'est pas compliqué par rapport à la pose de briques. Mais c'est impitoyable : une petite erreur dans le placement des ancrages, la séquence de relâchement de la compression ou l'étanchéité des joints se transforme en une grosse facture de réparation une fois le four remis en service. Ce guide décrit le processus étape par étape, en accordant une attention particulière aux détails qui posent le plus de problèmes sur le terrain.
Avant de commencer : les trois choses à vérifier le jour zéro
1. Préparation de la coque
La coque du four en acier doit être propre, sèche et exempte de tartre de rouille, d'huile ou de vieux résidus réfractaires. Les goujons d'ancrage ont besoin d'une surface de soudage propre - toute contamination dans la zone de soudure affaiblit la fixation du goujon. Si la coque a été sablée-, soufflez-la avec de l'air comprimé pour éliminer la poussière avant de commencer la pose de l'ancrage.
2. Disposition des goujons d'ancrage par rapport aux dimensions du module
C'est là que l'équipage saoudien s'est fait prendre. Les plaques de support des modules ont un motif de trous d'ancrage spécifique - correspondant généralement à l'espacement des goujons sur la coque. Avant qu'un module ne monte, disposez la première rangée de montants et vérifiez physiquement un module par rapport au motif. Le module doit glisser sur les plots sans forcer. Si ce n'est pas le cas, corrigez la disposition des montants maintenant - et non une fois que dix modules sont déjà boulonnés.
L'espacement standard des goujons pour les modules de 300 × 300 mm est de 250-280 mm de centre-à-centre, les goujons étant généralement M8 ou M10 et soudés perpendiculairement à la coque. L'espacement exact dépend de la conception de la plaque d'appui du fournisseur de modules - confirmez-le à partir de son dessin d'installation, et non à partir du dessin du dernier projet.
3. Plan d'orientation des modules
Modules en fibre céramiqueavoir une direction de pliage. Les plis doivent être perpendiculaires à la direction du flux de gaz du four. Si le gaz s'écoule verticalement le long de la paroi du four, les plis doivent s'étendre horizontalement afin que le joint entre les couches de modules ne soit pas directement face au flux de gaz. Esquissez la disposition des lignes avant de commencer afin que chaque module monte dans la bonne orientation.
Étape 1 : Souder les goujons d'ancrage à la coque
Utilisez un équipement de soudage de goujons avec la taille de virole adaptée au diamètre de votre goujon. Chaque goujon doit être soudé avec un processus de décharge de condensateur à un seul coup ou à un arc tiré en fonction du type de goujon et de l'épaisseur de la coque. Après le soudage, testez chaque goujon avec un marteau test - frappez le goujon sur le côté avec un marteau de 1 kg. Des goujons correctement soudés. Une mauvaise soudure semble morte et échouera sous charge.
Pour les coques d'une épaisseur inférieure à 6 mm, vérifiez que la chaleur de soudage des goujons ne déforme pas la plaque de coque. Si la coque se courbe entre les goujons, la plaque de support du module ne reposera pas à plat et les gaz chauds contourneront le revêtement.
Étape 2 : Appliquer le joint du module ou le matériau de support
Certaines installations nécessitent un joint fin - généralement du papier en fibre céramique de 3-6 mm ou un composé d'étanchéité à haute-température - entre la plaque de support du module et la coque en acier. Ce joint comble les petites irrégularités de la surface de la coque et empêche le gaz de passer derrière le module. Installez le joint avant de monter le module afin qu'il ne bouge pas lors du placement du module.
Étape 3 : Montez le module et serrez
Faites glisser le module sur leancre réfractairegoujons et appuyez-le fermement contre la coque. Installez les écrous et les rondelles - généralement en acier inoxydable M8 ou M10 - et serrez selon les spécifications du fournisseur. Un serrage excessif-écrase le support du module et peut fissurer le cadre de compression. Un sous--serrage laisse le module suffisamment lâche pour se déplacer pendant l'entretien.
Une bonne règle de base : serrez jusqu'à ce que la plaque de support du module entre en contact solide avec la coque (ou la couche de joint), puis ajoutez un quart de tour. Si le fournisseur fournit une valeur de couple, suivez-la. Sinon, demandez.
Étape 4 : Coupez les sangles de compression - dans le bon ordre
C’est l’étape qui cause le plus de dégâts sur le terrain.
Les modules en fibre céramique sont expédiés sous compression. Lorsque vous coupez les sangles de liaison, le module s'étend vers son épaisseur à l'état libre. La direction d'expansion va de la plaque d'appui - vers la face chaude. Si vous coupez toutes les sangles d'un grand module en même temps, un côté peut se dilater plus rapidement que l'autre, tordant le module et créant des espaces inégaux sur les bords.
Coupez les sangles dans un ordre spécifique : commencez par les sangles les plus proches du haut du module (dans une installation verticale) ou les plus proches d'un module adjacent déjà-installé. Laissez ce côté se dilater et s'appuyer contre le module adjacent ou le coin de la coque, puis coupez les sangles restantes. Cela donne un ajustement serré et sans espace-avec les modules voisins.
Étape 5 : Sceller les joints
Une fois tous les modules installés et déployés, inspectez les joints entre les modules. Tout espace plus large que 3 mm doit être scellé. Utilisez des bandes de couverture en fibre céramique - légèrement surdimensionnées - et compressez-les dans l'espace. Ne pas utiliser de laine en vrac pour sceller les joints sur la face chaude ; il se compacte avec le temps et laisse l'espace à nouveau ouvert. La bande de couverture compressée est le bon matériau.
Pour les installations sur le toit du four, portez une attention particulière aux joints au périmètre où les modules rencontrent le revêtement mural. Ces joints de bord sont vulnérables au contournement du gaz et doivent être fermement emballés et inspectés avant la fermeture du four.
Étape 6 : Inspecter avant le premier chauffage-
Parcourez toute la doublure avant le début du-cycle de séchage. Vérifiez :
Écrous desserrés sur n'importe quel module
Espaces plus larges que 3 mm à n'importe quel joint
Bords du module qui ne sont pas complètement étendus (encore partiellement compressés)
Dommages aux surfaces des modules dus au contact de l'échafaudage ou à la chute d'outils
Propreté - éliminer tous les débris tombés derrière ou entre les modules
Prenez des photos de la doublure terminée sous plusieurs angles. S'il y a un problème après le démarrage-, vous aurez besoin de la référence de base.
Séchage- : l'étape qui détermine la durée de vie du module
Les modules en fibre céramique contiennent une petite quantité de liant organique qui brûle entre 200 et 400 degrés. Le programme de séchage-doit tenir à ces températures suffisamment longtemps pour que le liant brûle progressivement. Un programme de séchage-typique s'exécute :
Ambiante à 150 degrés : Chauffer à 20 degrés/heure, maintenir pendant 4 heures
150 degrés à 350 degrés : chauffer à 10 degrés/heure, maintenir pendant 8 heures (zone de brûlure du liant)
Température de fonctionnement de 350 degrés : chauffer à 30-40 degrés/heure
Se précipiter à travers la bande de 200-400 degrés emprisonne les gaz de combustion à l'intérieur du module, provoquant une pression interne qui peut délaminer les couches. Si vous avez déjà vu la surface d'un module en fibre céramique se décoller en feuilles après le premier chauffage-, le séchage a été trop rapide.
Obtenir une assistance à l'installation pour votre projet
Chaque fournisseur de modules doit fournir un dessin d'installation montrant la disposition des goujons, leur orientation et les valeurs de couple. Un fournisseur qui propose également une assistance à distance lors de l'installation - via un appel vidéo WhatsApp ou un technicien sur place - ajoute une réelle valeur lorsque l'inattendu se produit.
Si vous prévoyez un regarnissage de four et souhaitez des conseils d'installation ou une spécification de module correspondant à vos conditions de fonctionnement, contactez-nous. Nous fabriquons des couvertures et des modules en fibre céramique sous un même toit à Zibo, Shandong, et avons soutenu des projets de revêtement de fours dans plus de 50 pays.
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