Bloc AZS coulé fondu
MOQ : 5 tonnes
Description
Le processus de fabrication de blocs AZS coulés par fusion mélange du sable de zircon sélectionné et de la poudre d'alumine industrielle dans un rapport de 1: 1, plus une petite quantité de Na2O (ajouté sous forme de carbonate de sodium), B2O3 (ajouté sous forme d'acide borique ou de borax) fondant et bien mélanger Après avoir été fondu à 1800 ~ 1900 degrés, il peut être coulé pour former une brique coulée en fusion contenant 33% de ZrO2. Sur cette base, en utilisant du sable de zircon partiellement désilicié comme matière première, des briques coulées par fusion contenant 36 à 41 % de ZrO2 peuvent être produites.
Caractéristiques
Le bloc AZS coulé fondu a les caractéristiques d'une bonne résistance à la corrosion, d'une faible pollution, d'une bonne stabilité chimique et réduit la consommation de carburant.
Application
Le bloc AZS coulé fondu est principalement utilisé dans les fours industriels tels que les fours de fusion du verre. Les pièces d'utilisation dans le four de fusion du verre sont la maçonnerie de la paroi supérieure de la piscine, les petites dalles de four, les petites cheminées de four, les suspensions à languette et les murs d'appui.
Indicateurs physiques et chimiques
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Marque /Propriétés |
AZ-41 |
AZ-36 |
AZ-33 |
|
|
Analyse chimique (pourcentage) |
ZrO2 |
40 |
35 |
32 |
|
SiO2 |
13.0 |
14 |
15.5 |
|
|
Na2O |
1.3 |
1.4 |
1.5 |
|
|
Fe2O3 |
0.10 |
0.10 |
0.10 |
|
|
TiO2 |
0.05 |
0.05 |
0.05 |
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|
Résistance à l'écrasement à froid (MPa) |
350 |
350 |
350 |
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Densité apparente (g/cm3) |
Distribution régulière |
3.55 |
3.45 |
3.4 |
|
|
Vide gratuit |
4.00 |
3.78 |
3.70 |
|
Porosité apparente (pourcentage) |
1.3 |
1.5 |
2.0 |
|
Processus productif
1. Contrôle de la qualité des matières premières, y compris les tests physiques et chimiques.
2. Concassage et broyage de matières premières en vrac.
3. Selon la fiche technique du client requise pour mélanger les matières premières.
Le pressage ou le façonnage de la brique verte dépend de différentes matières premières et de la forme de la brique.
4. Séchez les briques au four de séchage.
5. Mettez les briques dans le four tunnel pour les brûler à une température plus élevée de 1300-1800 deg.
6. Le service de contrôle de la qualité inspectera les briques réfractaires finies au hasard.
Emballage et expédition
Emballage selon la norme d'emballage d'exportation maritime de sécurité
Expédition : chargement du matériel d'emballage fini en usine par conteneur Door toDoor
Palette en bois fumigée par mer plus ceinture en plastique plus film plastique.
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