Lors du démontage du revêtement du four usagé, il a été constaté que les dommages étaient causés par l'inutilisabilité de certaines pièces fortement érodées, tandis que de nombreuses autres pièces, bien que utilisables, ont dû être abandonnées pour construire de nouveaux revêtements du four. Par conséquent, les gens ont proposé le concept d'une construction complète de fours et d'un revêtement de four équilibré, c'est-à-dire la sélection d'un revêtement de fourbriques réfractairesde qualités différentes selon l'état d'érosion des différentes parties du revêtement du four.
La température de la bouche du four change considérablement et elle est gravement érodée par les scories et les gaz d'échappement à haute température. Par conséquent, les briques réfractaires utilisées pour la bouche du four doivent avoir une résistance élevée aux chocs thermiques et aux scories.
La zone du couvercle du four est principalement érodée par le gaz présent dans le four et les éclaboussures de scories lors du soufflage. Il est également affecté par les changements brusques de température et l’érosion des gaz d’échappement poussiéreux. Par conséquent, des briques de magnésium et de carbone présentant une forte résistance aux scories et une bonne résistance aux chocs thermiques doivent être utilisées.
Les briques de revêtement dans la zone des parois du four, en particulier celles du côté chargement, sont érodées par l'acier en fusion et les scories et nécessitent une résistance élevée aux températures élevées.
La conduite de laitier et la zone des tourillons sont les parties les plus exigeantes du revêtement du convertisseur. Ils sont érodés et corrodés par l'acier en fusion et les scories, ainsi que par le gaz présent dans le four. Par conséquent, des briques réfractaires offrant la meilleure résistance à la corrosion sont nécessaires.
Dans le revêtement du convertisseur, la brique du trou de coulée est une autre brique revêtant une importance particulière. Le trou de coulée d'un grand convertisseur contient une grande quantité d'acier et est érodé par l'acier en fusion. La durée de vie est généralement courte, bien inférieure à la durée de vie du revêtement, de sorte que les briques des trous de coulée doivent être remplacées fréquemment. Les briques à trous de taraudage peuvent être divisées en type intégral et type d'assemblage segmenté en termes de style. À l'heure actuelle, on pense que le trou de taraudage intégré en carbone magnésium a un meilleur effet d'utilisation, une longue durée de vie et un remplacement pratique.
Dans le processus de fusion, en raison des différentes conditions de travail de chaque pièce, la corrosion de chaque partie de la couche de travail est également différente. Notre entreprise adopte une méthode de maçonnerie globale pour obtenir une érosion équilibrée de l’ensemble du revêtement. Pour une maçonnerie complète, 3-6 briques de différentes qualités doivent être sélectionnées en fonction des conditions spécifiques des différents fabricants, et elles doivent être maçonnées respectivement dans la ligne de laitier, le tourillon, la paroi du four, le bain de fusion et d'autres parties, afin de obtenir les meilleurs avantages économiques.
Selon les exigences ci-dessus, ① À l'embouchure et au couvercle du four : la couche permanente est construite avec des briques non standard, la couche de travail est construite avec des briques réfractaires au carbone-magnésie de 500-650 mm d'épaisseur, et l'embouchure du four et le la coque du four est liée avec des éléments moulés ; ② Corps du four : la couche permanente est construite avec 1 couche de briques de magnésie frittées de 115 mm d'épaisseur, et la couche de travail est construite avec des briques de carbone de magnésie de 650 mm d'épaisseur ; ③ Piscine fondue : la couche permanente est construite avec 1 couche de briques de magnésie frittées de 115 mm d'épaisseur, et la couche de travail est construite avec des briques de carbone de magnésie de 700-750 mm d'épaisseur ; ④ Fond du four : la couche permanente est construite avec 2 couches de briques de magnésie frittées de 75 mm d'épaisseur, et la couche de travail est construite avec des briques de carbone de magnésie de 750 mm d'épaisseur.
