Dans la construction et l'entretien des fours industriels, les matériaux réfractaires jouent un rôle essentiel. Parmi eux,bétons réfractairesLes plastiques réfractaires et les plastiques réfractaires sont deux matériaux largement utilisés. Bien qu'ils soient tous deux des matériaux réfractaires, ils ont leurs propres caractéristiques et utilisations uniques.
1. Conception d'extension différente
Les bétons réfractaires doivent être protégés par des joints de dilatation lors de la construction, généralement en enterrant des plaques de joint de dilatation en PVC. Bien que cette approche puisse faire face à la dilatation du matériau due aux changements de température, elle peut avoir un certain impact sur la continuité structurelle globale du revêtement ou du fond du four.
Le concept de conception des plastiques réfractaires est plus avancé et il suit le principe de conception d'expansion « 0 ». Cela signifie que la formule du matériau et la conception structurelle ont été soigneusement ajustées de sorte qu'à des températures élevées, le matériau puisse être maintenu à un niveau très bas, qu'il soit soumis à des contraintes de traction ou de compression. Cette conception garantit que le revêtement du four peut maintenir un degré élevé de stabilité dans un environnement à haute température et n'est presque pas affecté par la dilatation thermique, améliorant ainsi considérablement l'intégrité et la durée de vie du revêtement du four.
2. Différentes résistances aux chocs thermiques
Il existe des différences significatives en termes de résistance aux chocs thermiques entre les bétons réfractaires et les plastiques réfractaires. Les plastiques réfractaires présentent une résistance extraordinaire aux chocs thermiques et peuvent faire face sereinement aux fluctuations drastiques de température dans le four, et peuvent même résister à l'impact direct des flammes sans dégradation des performances ni dommages structurels. La particularité de ce matériau est qu'il peut supporter des arrêts fréquents et des processus de chauffage rapides sans craindre que le revêtement ne se décolle ou ne se fissure. En fait, sa résistance aux chocs thermiques est 3 à 6 fois supérieure à celle des bétons ordinaires, grâce à sa formule de matériau avancée et à son processus de production sophistiqué.
Les matériaux réfractaires traditionnels semblent souvent incapables de faire face aux changements rapides de température, et leurs revêtements sont sujets au pelage, à la fissuration et à d'autres problèmes, qui affectent sérieusement le fonctionnement normal et la durée de vie de l'équipement.
3. Différentes méthodes de cuisson au four
Après la fabrication des moules réfractaires, ils doivent passer par un processus de durcissement, de durcissement et de cuisson au four relativement long pour garantir que le matériau atteigne les propriétés physiques et chimiques idéales. Dans ce processus, le contrôle de la température et de l'humidité ambiantes est crucial, en particulier en hiver, des mesures antigel strictes doivent être prises pour éviter d'endommager le matériau, ce qui augmente dans une certaine mesure la complexité et le coût en temps de la construction.
Les plastiques réfractaires ne sont pas limités par les saisons en termes de méthodes de séchage au four, et la construction peut être réalisée toute l'année, ce qui améliore considérablement la liberté d'agencement du projet. Après la construction des plastiques réfractaires, aucun temps de maintenance supplémentaire n'est requis, et le four peut être chauffé et séché immédiatement, et la vitesse de chauffage du four peut atteindre 50 degrés/heure. Dans des circonstances normales, il ne faut que 24 heures pour que la température du four atteigne les exigences de l'opération de production, ce qui raccourcit considérablement le cycle de séchage du four et réduit les coûts associés.
4. Différents contrôles de qualité de construction
Lors du déballage et de l'utilisation sur le chantier, l'uniformité et la qualité du plastique sont efficacement garanties. Lors de l'opération de compactage, en raison de la stabilité du matériau lui-même et de la standardisation du processus de construction, l'influence des facteurs humains sur la qualité du revêtement final du four est minimisée, ce qui améliore considérablement la contrôlabilité et la fiabilité de la qualité de la construction.
Étant donné que les produits réfractaires moulés doivent effectuer plusieurs étapes clés telles que le contrôle précis des additifs, le mélange à sec, le mélange humide et les vibrations sur le chantier, chaque étape de ces processus a un impact direct et de grande portée sur la qualité du revêtement final du four. Cela nécessite que le personnel de construction ait des connaissances professionnelles approfondies et une riche expérience pratique pour assurer un fonctionnement précis et un contrôle qualité strict à chaque étape.
5. Différents procédés de construction
Le processus de fabrication des plastiques réfractaires comprend l'utilisation en usine, l'emboutissage, le compactage, le démoulage, le meulage et la cuisson directe au four. L'ensemble du processus est conçu pour être assez simple et efficace. En particulier, la technologie de construction par préchargement et emboutissage adoptée présente d'excellents avantages dans la construction du toit du four. Cette technologie peut garantir que la déformation de la structure en acier du toit du four et du revêtement du four est hautement synchronisée, de sorte que les briques d'ancrage supportent une force uniforme, évitant ainsi efficacement les risques potentiels de sécurité tels que la fracture ou l'effondrement.
Le processus de fabrication des bétons réfractaires comprend de nombreux éléments tels que le rapport précis de l'eau, le réglage du moule, le contrôle strict du temps de mélange, l'opération de coulage, le traitement par vibration, la période de durcissement, le démoulage et la cuisson au four. Chaque étape nécessite un fonctionnement de haute précision et un contrôle extrême des détails, car la négligence dans un lien peut avoir un effet négatif sur les performances finales du matériau. Il est particulièrement intéressant de noter que même avec une technologie de construction aussi stricte, le béton réfractaire est toujours sujet à une déformation secondaire après le démoulage des parois et du toit du four, ce qui entraînera une force inégale sur les briques d'ancrage et affectera ainsi la stabilité structurelle et la durée de vie de l'ensemble du four.
