Avec le développement de nouvelles technologies de production de ciment sec, les matériaux réfractaires correspondants ont également fait de grands progrès. En plus des percées dans les briques réfractaires conventionnelles, les performances des bétons réfractaires sont devenues de plus en plus parfaites et sont largement utilisées dans les pièces amorphes des fours. Comme nous le savons tous, les bétons réfractaires sont une sorte de matériaux réfractaires amorphes sans calcination. Ils sont constitués d'agrégats réfractaires, de poudres réfractaires et de liants dans une certaine proportion. Pendant la construction, ils ont une bonne fluidité après ajout d'eau et agitation, puis ils sont formés et durcis pour se solidifier et durcir.
Français Les caractéristiques d'utilisation des bétons sont les suivantes : premièrement, la structure de maçonnerie a peu de joints, une forte intégrité, une bonne étanchéité et peut éviter l'infiltration de poudre de clinker pendant l'application et le fonctionnement ; deuxièmement, elle est facile à ancrer et pratique à construire, ce qui est propice à l'amélioration de l'efficacité de la maçonnerie et de la qualité de la maçonnerie ; troisièmement, les matières premières sont largement disponibles, ce qui est pratique pour une utilisation complète des ressources, et le délai de livraison est court, ce qui peut réduire les stocks et les coûts associés en conséquence. Sur la base de ces avantages, le taux d'application des bétons dans les systèmes de cuisson du ciment a augmenté d'année en année. En prenant comme exemple le nouveau four sec de 5 000 t/j, le rapport entre les bétons réfractaires et les briques réfractaires a atteint 1:1.
Mesures visant à accélérer la durée de vie
Les bétons réfractaires sont généralement une sorte de béton résistant aux hautes températures, ils sont donc également conformes à la théorie du béton. Par exemple, la quantité d'eau ajoutée est la raison fondamentale pour contrôler si le béton peut atteindre la résistance conçue. Cependant, poussés par des intérêts, certains constructeurs ajouteront beaucoup d'eau au matériau de moulage pour accélérer la progression de la construction lors de la construction de bétons réfractaires, ce qui conduit à une durée de vie du revêtement réfractaire du four après la construction bien inférieure aux exigences de conception, et même de graves problèmes se produisent après six mois d'utilisation, et il doit être révisé (alors que les bétons réfractaires bien construits n'ont pas besoin de révision avant 3 à 5 ans). Nous savons que l'investissement dans les matériaux réfractaires ne représente qu'une petite proportion de l'investissement total dans la construction de l'usine (environ 2 à 4 %), mais son impact sur le fonctionnement futur de l'ensemble du système est très important. La perte d'une journée d'arrêt due à un accident de revêtement réfractaire peut être aussi faible que des centaines de milliers, voire des millions de yuans. Par conséquent, assurer un taux de fonctionnement élevé du système de tir peut permettre un fonctionnement du système de haute qualité, à haut rendement et à faible consommation.
L'utilisation des produits moulables doit être strictement mise en œuvre conformément à la réglementation
(1) La quantité d'eau ajoutée au matériau réfractaire doit être strictement contrôlée conformément au manuel d'instructions et ne doit pas dépasser la limite. Dans le but de garantir les performances de construction, il est préférable d'ajouter moins d'eau plutôt que plus.
(2) Le temps de mélange du produit coulé ne doit pas être inférieur à 5 minutes. Un mélangeur forcé doit être utilisé pendant le fonctionnement. Lors du mélange, il est préférable de commencer par mélanger à sec, puis d'ajouter 80 % de la quantité d'eau, puis d'ajouter lentement l'eau restante en fonction de la sécheresse et de l'humidité jusqu'à l'obtention d'une consistance de travail appropriée.
(3) Le matériau moulable versé dans le cadre du moule doit être immédiatement vibré en couches avec un vibrateur. La hauteur de chaque couche ne doit pas dépasser 300 mm et l'intervalle de vibration doit être de 250 mm. Lors de la vibration, essayez d'éviter de toucher les ancrages, n'endommagez pas la couche isolante, ne vibrez pas ou ne revibrez pas la même pièce pendant une longue période et retirez lentement le vibrateur après avoir vu la boue à la surface du matériau moulable pour éviter la ségrégation et les vides dans la couche de matériau moulable.
(4) Lors du coulage d'une grande surface, il convient de la construire en blocs. La surface de coulage de chaque bloc doit être d'environ 1,5 m². Les joints de dilatation doivent être posés conformément à la conception et ne doivent pas être omis. Les joints de dilatation doivent être posés au milieu de l'intervalle d'ancrage.
