Le four double D est un four à chaux régénératif à flux parallèle. Lorsqu'une des chambres du four brûle, les gaz d'échappement générés pénètrent dans l'autre chambre du four par le canal de connexion pour préchauffer le calcaire, puis sont évacués par le dépoussiéreur. Le poids des matériaux réfractaires faisant face au corps du four est supporté par les matériaux réfractaires du canal de liaison. Une fois que les matériaux réfractaires sur le bord extérieur du canal de connexion sont endommagés, les matériaux réfractaires faisant face à la paroi du four se décolleront, puis les matériaux réfractaires des autres parties du four se décolleront. Si la production se poursuit à ce moment-là, la tôle d'acier de l'enveloppe du four se déformera ou même fondra.
Principaux problèmes avant l'amélioration des matériaux réfractaires du four double D
(1) Pelage des matériaux réfractaires dans le canal de liaison. Pendant l'allumage du four, le matériau réfractaire du canal se décollera en raison du changement rapide de température, c'est-à-dire que lorsque la température du canal atteint plus de 500 degrés, de petits morceaux de matériau réfractaire se décolleront ; pendant la production du four, l'accumulation de poussière dans le canal de connexion est nettoyée tous les 15 jours environ, ce qui prend environ 30-40 minutes. Lorsque l'orifice d'allumage est ouvert, la température du canal chute, ce qui a un effet néfaste sur le matériau réfractaire ; une longue période d'arrêt causée par une panne d'équipement aura également un impact sur le matériau réfractaire dans le four. Les facteurs ci-dessus conduisent au pelage des briques cassées dans le matériau réfractaire du canal de connexion après 1,5-2 ans de production au four, au pelage du matériau standardbriques réfractaires de magnésieaprès 2-2,5 ans, et le pelage des briques de magnésium dans le canal de raccordement après 3 ans. Le four ne peut pas continuer à maintenir sa production en raison du déchargement de matériaux réfractaires sur la paroi du four en raison du pelage des briques de magnésium dans le canal de liaison.
(2) Le panneau calcium-silicium est proche de la structure en acier du four, avec une épaisseur de 75 mm. Étant donné que la surface de l'arc en forme de double D présente une certaine courbure, un grand espace est laissé au niveau de la surface de l'arc.
(3) La conception exige que le matériau de pilonnage isolant à une hauteur de 158 mm au-dessus du canal de connexion soit remblayé un mois après l'allumage pour empêcher l'écart de changer en raison de la dilatation thermique du matériau réfractaire pendant l'allumage du four. Cependant, en fonctionnement réel, étant donné que le matériau de pilonnage isolant ne peut pas être ajouté avec de l'eau et qu'il y a des briques réfractaires spéciales en magnésium en dessous, il ne peut entrer que par un trou carré de 300 mm × 300 mm. Il est difficile de combler l'espace d'origine avec le matériau de pilonnage, ce qui entraîne une température élevée de la plaque d'acier au-dessus du canal de connexion, la température du point le plus élevé dépassant 260 degrés, ce qui augmente la perte de chaleur du four.
(4) Il y a deux thermocouples au centre du canal de connexion, qui sont les principaux points de contrôle de la température de la production du four. Le matériau réfractaire au niveau du manchon du thermocouple nécessite un perçage sur site, ce qui peut facilement conduire au relâchement des matériaux réfractaires environnants et affecter la durée de vie des matériaux réfractaires dans le canal de connexion.
Mesures d'amélioration
4.1 Mesures à prendre contre l'effritement des matériaux réfractaires dans les canaux de liaison
Pour le problème de l’effritement précoce des matériaux réfractaires dans les canaux de liaison, on considère que la raison en est que le coefficient de dilatation des briques spéciales en magnésie est élevé. Lorsque le four est chauffé et dilaté après l'allumage, la contrainte générée par les matériaux réfractaires ne peut pas être libérée et les matériaux réfractaires se serrent les uns les autres et provoquent leur rupture. Lorsque le four arrête la production ou que la température baisse dans d'autres circonstances, les matériaux réfractaires rétrécissent et s'effritent, et la partie la plus susceptible de s'effriter est le bord de l'arche supérieure du canal. À mesure que l'effritement s'intensifie, les briques de magnésie standard dans la couche de travail au-dessus du canal s'écaillent également, ce qui aggrave les performances d'isolation thermique du corps du four et il est finalement difficile de maintenir une production normale. Sans modifier la taille des matériaux réfractaires, modifiez le type de matériaux réfractaires dans le canal de connexion, c'est-à-dire remplacez les briques spéciales de magnésie par des briques réfractaires à haute teneur en alumine de meilleure qualité.
4.2 Amélioration du panneau calcium-silicium
Améliorer la taille du panneau de calcium et de silicium. Remplacez la carte de silicium-calcium d'origine de 1 000 mm × 500 mm × 75 mm par 600 mm × 300 mm × 50 mm et augmentez le nombre en conséquence. Après l'amélioration, l'écart entre le panneau de silicate de calcium et la coque du four devient plus petit, ce qui est bénéfique pour l'isolation de la coque du four.
4.3 Remblayage du matériau de pilonnage d'isolation thermique au-dessus du canal
Lors de la révision du four, après la pose des briques d'argile au-dessus de l'arche du canal, le matériau de pilonnage d'isolation thermique est remblayé aux 2/3 de l'espace total, et une petite quantité est remblayée un mois après l'allumage en fonction de la situation réelle.
4.4 Traitement des matériaux réfractaires au niveau du canal de connexion du thermocouple
Avant de poser les briques réfractaires à haute teneur en alumine sur l'arc du canal, le manchon du thermocouple est d'abord soudé. Le thermocouple autour du manchon est disposé en cercle en fonction de la situation réelle. Une petite quantité de briques peut être découpée pour assurer le cercle, et le manchon est entouré de fibre céramique.
Grâce à l'amélioration des matériaux réfractaires, la durée de vie globale du four double D est améliorée, des avantages économiques considérables sont obtenus et la qualité de la chaux est améliorée.
