Sélection de matériaux pour briques composites à bouche de fer
Actuellement, les briques composites en corindon brun oubriques réfractaires corindon-mullitesont couramment utilisés dans la conception de briques composites à bouche en fer. La capacité de ces deux matériaux à résister à l'érosion par le fer en fusion n'est pas idéale et la profondeur de la bouche du fer est instable en production. Selon les pratiques de production des hauts fourneaux de 2 580 m3 et 1 000 m3 d'Anshan Iron and Steel, lorsque des briques composites aluminium-carbone-carbure de silicium sont utilisées pour la bouche du fer, la profondeur de la bouche du fer est relativement stable et facile à entretenir. Par conséquent, il est plus approprié de choisir des briques composites aluminium-carbone.
Sélection de matériaux pour briques composites à tuyère
Actuellement, les briques composites en corindon brun ou les briques en corindon-mullite sont couramment utilisées dans la conception de briques composites à tuyères. Étant donné que les briques réfractaires composites de tuyère sont la partie présentant la plus grande différence de température dans le foyer du four, il est nécessaire de sélectionner des matériaux réfractaires ayant une bonne résistance au refroidissement et au chauffage rapides et à l'érosion des scories. Selon l'expérience étrangère et les pratiques de production du haut fourneau n°10 d'Anshan Iron and Steel, les matériaux carbonés sont meilleurs. Une fois que le four a adopté la structure de revêtement de coupelle en bloc de carbone et en céramique, la loi de fusion du haut fourneau a subi des changements importants, se manifestant principalement par :
(1) Le gradient de température de la couche de revêtement réfractaire du four a considérablement changé et le gradient de température des briques réfractaires du revêtement du four proches de la surface de la fonte des scories a augmenté. Six mois après l'ouverture du four, la température de la couche de coupelle en céramique et de la surface de contact du bloc de carbone est normalement comprise entre 800 et 950 degrés. S'il est inférieur à 750 degrés (une différence de plus de 100 degrés), cela indique que la paroi du four est épaisse.
(2) La chaleur physique du fer en fusion est augmentée. Pour les hauts fourneaux du même volume, à condition que la teneur en Si de la fonte ne soit pas très différente, la température du fer fondu avec et sans coupelles en céramique est augmentée de 18-21 degré.
(3) Dans des conditions normales de production, lorsque la teneur en silicium de la fonte brute est d'environ 0,35 %, elle équivaut au niveau de chaleur physique du haut fourneau sans couche de coupelle en céramique lorsque la teneur en silicium de la fonte brute est de { {3}},50 %~0,55 %. Par conséquent, la teneur en silicium de la fonte brute peut être réduite de 0,15 %-0,20 % et le rapport de coke est réduit de 6 à 8 kg/t en moyenne.
(4) Une fois la température du four augmentée, la fluidité de la fonte des scories est améliorée et l'adaptabilité de l'état du four aux changements des conditions extérieures est améliorée.
(5) Lorsque la température du four est continuellement (2 à 3 fois) inférieure à la limite inférieure spécifiée par le système thermique, les scories peuvent toujours s'écouler normalement.
(6) Lorsque le premier fer est déchargé après une longue période d'arrêt du vent (plus de 8 heures d'arrêt du vent), la chaleur physique du fer à laitier est augmentée, la fluidité est améliorée et la bouche du fer est facile à exposer. .
(7) Lorsque la température du four est élevée pendant une longue période (Si est compris entre 0,5 % ~ 1,0 %) et que la teneur en soufre est faible, la paroi du four est sujette à l'épaississement, et il faut prêter attention à la prévention.
