LE RÔLE IMPORTANT DES MATIÈRES PREMIÈRES RÉFRACTAIRES AU MAGNÉSIUM-CALCIUM ET DES ADDITIFS SUR LA PERFORMANCE DES PRODUITS

Les réfractaires à base de magnésium et de calcium ont une série d'excellentes propriétés, en particulier la fonction de purification de l'acier en fusion. À l'heure actuelle, les réfractaires magnésie-calcium sont principalement utilisés pour le revêtement de coulée continue, la poche de raffinage hors four AOD, le four VOD, le four électrique, le convertisseur et la zone de cuisson d'un grand four à ciment à voie sèche, etc. À l'avenir, ce type de matériau aura une plus large gamme d'applications. perspectives d'application. Le sable de magnésium-calcium est la principale matière première pour la production de réfractaires de magnésie-calcium, et ses propriétés affectent directement l'utilisation des produits. Par conséquent, les effets de différentes teneurs en poudre ultrafine de dolomie et de différentes températures de cuisson sur la microstructure du sable de magnésie-calcium sont étudiés. Les réfractaires magnésium-calcium de haute qualité avec une faible conductivité thermique, de bonnes propriétés mécaniques et une résistance à la corrosion jouent un rôle important.
1 essai
1.1 Matières premières et plan de test
Dans cette expérience, de la poudre de dolomite légèrement brûlée a été utilisée comme matière première principale, et différentes teneurs en poudre ultrafine de dolomite ont été ajoutées, et la composition chimique des matières premières et des additifs a été déterminée par un analyseur de fluorescence à rayons X.
La poudre calcinée légère broyée a été passée à travers un tamis à mailles 180-, et la poudre calcinée légère sans additifs a été utilisée comme échantillon à blanc, puis la poudre ultrafine de dolomite avec une taille de particule d'environ 300-500 nm a été broyé à boulets par un broyeur à boulets pendant 48 heures à 3 pour cent. , 6 pour cent et 9 pour cent de la quantité d'addition (w) ont été ajoutés à la poudre légèrement brûlée.
1.2 Processus de test et tests de performance
Les ingrédients sont mélangés selon le plan de test, et les matériaux mélangés sont respectivement placés dans les moules à comprimés, et la méthode de pressage à sec est adoptée. mm et une éprouvette cylindrique d'une hauteur de 10 mm. Marquez le numéro de série, placez-le dans une étuve et séchez-le à 95 degrés pendant 24 h. Les échantillons séchés ont été calcinés dans un four à haute température, maintenus à 1500 et 1600 degrés pendant 2 h, et refroidis naturellement à température ambiante. Le microscope électronique à balayage à émission de champ Zeiss-ΣIGMA HD produit par la société Zeiss en Allemagne a été utilisé pour observer la microstructure et la morphologie, et le logiciel Nano Measurer a été utilisé pour analyser la taille des pores des images du microscope électronique après le tir à 1600 degrés.
2 Résultats et discussion
On peut voir sur les images au microscope électronique 500 fois des échantillons sans additifs traités à 1500 et 1600 degrés qu'avec l'augmentation de la température de calcination, la porosité du sable de magnésie-calcium ne change pas beaucoup, et on peut voir que la température n'a aucun effet sur la structure du sable magnésie-calcique. gros impact.
On peut voir sur les images au microscope électronique 500x des échantillons que l'additif est une poudre superfine de dolomite et que sa teneur (w) est de 3%, 6% et 9% à 1500 degrés, l'ajout de poudre fine de dolomite superfine est supérieur à cela sans l'ajout de poudre de dolomite superfine. La distribution de la poudre fine de dolomite est plus uniforme, la porosité apparente est augmentée et l'effet est le meilleur lorsque 6 % (w) de dolomite ultra-fine sont ajoutés. L'image est traitée avec le logiciel Nano Measurer, et le diamètre stomatique dans l'image au microscope électronique peut être analysé pour obtenir un histogramme (voir Figure 2). On peut le voir sur l'histogramme : lorsque la teneur en dolomite est de 3 % (w), environ 88,53 % des pores ont un diamètre de pore de 1 à 6 μm, et les diamètres de pores restants sont tous de 6 à 11 μm ; lorsque la teneur en dolomite est de 6 % (w), environ 86.37 μm pour cent des pores sont concentrés dans 1-3.8 μm, environ 12,13 % des pores sont dans le 3.{{23 }}.9 μm et 1,52 % des pores se trouvent dans le 7.3-9 μm ; lorsque la teneur en dolomite est de 9 % (w), environ 82,35 % Le diamètre des pores de 1-8.2μm, environ 17,64 % du diamètre des pores est de 8,2-13μm. Lorsque la teneur en poudre ultrafine de dolomite est de 6 % (w), le nombre de pores est le plus grand, et comparé à 3 % et 9 % (w), à ce moment, les pores sont plus petits et la distribution est plus uniforme.
À partir des images SEM 500- fois des échantillons avec une teneur en poudre ultrafine de dolomite (w) de 3 %, 6 % et 9 % à 1 600 degrés, les images ont été traitées avec le logiciel NanoMeasurer et le diamètre des pores des pores dans les images SEM ont pu être analysées, et la forme colonnaire a été obtenue. image. On peut le voir sur l'histogramme : lorsque la teneur en dolomie est de 3 % (w), environ 84,78 % des pores ont un diamètre de 1-50,8 μm et les pores restants mesurent 5,8-17 μm ; lorsque la teneur en dolomie est de 6 % (w), environ 82,61 % des pores sont concentrés dans 1-6 μm, environ 13,05 % des pores sont dans 6-11 μm et 1,45 % des pores sont dans la gamme de 23.5-26 μm, ce qui peut être dû à la répartition inégale des additifs lors du mélange. C'est plus concentré; lorsque la teneur en dolomite est de 9 % (w), environ 87,18 % des pores ont un diamètre de pore de 1-9 μm et environ 12,81 % des pores ont un diamètre de 9-17 μm.
Il ressort de l'analyse ci-dessus que les pores du sable de magnésie-calcium fritté avec de la poudre ultrafine de dolomie sont pour la plupart des pores circulaires, les pores sont de petit diamètre, de distribution uniforme et principalement situés dans le cristal ; La micropoudre de qualité a une grande surface spécifique et une activité élevée, ce qui peut favoriser le frittage. Lorsque la température de frittage est de 1500 et 1600 degrés, la quantité d'addition de poudre ultrafine de dolomite est de 6% (w), ce qui est plus approprié. Comparé au contenu de 3 pour cent et 9 pour cent (w), le diamètre des pores est plus petit et la distribution est plus uniforme. , on voit que la température n'a que peu d'influence sur celle-ci.
3Conclusion
La poudre de dolomite cuite à la lumière dans la région de Dashiqiao a été utilisée comme matrice de matière première, et la poudre de dolomite superfine a été utilisée comme additif. Après compression et moulage, il a été calciné à une température de 1500 et 1600 degrés, et sa microstructure a été observée par microscopie électronique à balayage. L'effet de la teneur en poudre superfine sur la microstructure du sable de magnésie-calcium. Lorsque l'ajout de poudre superfine de dolomite est de 6%, le nombre de pores est grand, le diamètre des pores des pores est relativement petit et la distribution est relativement uniforme.