Quelle qualité calcinable à haute teneur en alumine convient à votre température de service ?

faites correspondre la teneur en alumine au point le plus chaud que le revêtement verra, puis ajoutez une marge de sécurité. Voici le problème avec les castables : - la plupart des acheteurs en choisissent un en fonction du prix par tonne, et le prix par tonne est la pire mesure pour un castable. Une alumine à haute teneur en Al₂O₃ à 55 % et une à 75 % peuvent se ressembler dans un sac. Ils ne sont pas similaires en termes de service. Le premier contient une zone de 1 400 degrés ; le second est construit pour 1 650 degrés. Faites un mauvais choix et vous n'économisez pas d'argent, vous planifiez une religne-. Ce guide couvre les qualités, ce qui change à mesure que vous augmentez la teneur en alumine et les chiffres que nous citons. Nous sommes TOPOWER, une usine réfractaire chinoise qui a fourni des éléments moulés à des aciéries, des cimenteries et des fonderies dans 30+ pays.

Qu'est-ce qu'une haute teneur en alumine moulable ?

Un matériau moulable à haute teneur en alumine est un matériau réfractaire non façonné contenant 48 % ou plus d'Al₂O₃, expédié sous forme de mélange sec et installé par coulée, vibration ou pompage. Pas de cuisson au four - le mélange se met en place et la première chaleur le fritte. C'est là l'attrait : vous pouvez tracer des formes qu'une brique ne peut pas atteindre, sans attendre un cycle de four.

Deux éléments définissent une qualité coulable : la teneur en alumine et le liant. Le liant décide de la façon dont le mélange prend. Nous fabriquons du ciment-lié,faible-ciment, et des versions de ciment ultra-faibles-avec les mêmes niveaux d'alumine - plus sur ce choix plus tard.

Le nom sur le sac vous en dit moins que les numéros sur le COA. Ce qui compte réellement : Al₂O₃, température de service maximale, CCS après cuisson, changement linéaire et demande en eau.

Les revêtements calcinables l'emportent sur la brique lorsque la géométrie devient compliquée : blocs de brûleur, arches, conduits complexes. Un matériau calcinable à haute teneur en alumine se prête à des formes qu'une brique ne prendra jamais et se répare plus rapidement : découpez la section endommagée, coulez à nouveau, durcissez et remettez en ligne. Le compromis-est que la qualité de l'installation détermine la durée de vie du revêtement. Nous assurons la supervision de l'installation pour les travaux majeurs - notre équipe sur votre site pour le premier regarnissage, afin que le mélange soit placé comme l'indique le TDS.

Qualités moulables à haute teneur en alumine : ce que signifient les chiffres

Notre gamme d'alumine à haute teneur s'étend du HA-48 au HA-80, et le numéro de qualité correspond à la teneur en Al₂O₃. HA-48 contient 48 % d'alumine ; HA-80 en transporte 80%.

HA-48 est le point d'entrée : limite de service autour de 1 350 degrés, résistance à l'écrasement à froid de 40 à 50 MPa après cuisson à 1 100 degrés. La plupart des acheteurs l’utilisent pour les revêtements de chaudières et les parois générales des fours où la chaleur est réelle mais pas extrême.

HA-55 et HA-60 sont les vendeurs en volume. HA-55 occupe une zone de 1 400 à 1 450 degrés avec un CCS de 50 à 60 MPa ; Le HA-60 pousse le service à 1 500 degrés et le CCS à 55-65 MPa. Ces deux qualités conviennent aux chambres d'entrée des fours à ciment, aux parois des fours de réchauffage en acier et aux revêtements permanents des poches de coulée.

Le HA-65 et le HA-70 se situent dans la plage de 1 550 à 1 600 degrés. HA-70, à 70 % d'alumine, est ce que nous spécifions pour les hottes de four, les blocs de brûleurs et les zones où l'abrasion rencontre la chaleur. CCS fonctionne entre 65 et 75 MPa après la cuisson.

HA-75 et HA-80 sont les produits haut de gamme : service de 1 650 à 1 700 degrés, CCS supérieur à 75 MPa et structure de pores plus serrée qui résiste aux scories. Ceux-ci sont utilisés dans les fours de fusion d'aluminium, les réchauffeurs pétrochimiques et les zones à forte usure où un regarnissage est suffisamment coûteux pour justifier l'utilisation du matériau.

La demande en eau compte autant que l’alumine. HA-55 se mélange à environ 6 à 7 % d'eau, HA-80 à 8 à 9 % - plus de fines nécessitent plus d'eau, et l'eau est l'ennemie de la densité. Si un fournisseur propose un béton à haute teneur en alumine avec une plage d'eau vague, demandez le chiffre exact. Nous le listons sur chaque TDS.

Comment faire correspondre la qualité coulable à la température de service

Première règle : notez en fonction de la température continue maximale sur la face chaude, et non de la moyenne, et ajoutez 50 à 100 degrés de marge pour les pointes.

En dessous de 1 200 degrés, honnêtement, vous n’avez pas besoin d’un coulable à haute teneur en alumine. Un béton en argile réfractaire fait le travail à moitié prix. Nous vous le dirons avant de citer.

Entre 1 200 degrés et 1 450 degrés, HA-55 couvre presque tout : les préchauffeurs de ciment, les parois des fours de réchauffage, les zones de chaudières. HA-60 lorsque la zone se situe au sommet de cette plage ou que l’abrasion est élevée.

Entre 1 450 degrés et 1 600 degrés, HA-65 ou HA-70. Il s'agit du territoire des hottes de four, des zones de brûleurs, des arches de l'incinérateur. Si le contact avec les scories fait partie du travail, la structure plus dense du HA-70 résiste mieux que celle du HA-65.

Au-dessus de 1 600 degrés, HA-75/80 - ou, pour les zones extrêmes, un corindon calcinable, que nous pouvons citer séparément. À ce niveau, la température n’est pas la seule question ; la chimie de l’atmosphère compte davantage.

Un piège que nous voyons constamment : acheter en fonction du caractère réfractaire plutôt que de la température de service. Un béton peut présenter un caractère réfractaire à 1 790 degrés sur le papier tout en se ramollissant à 1 500 degrés sous charge. Le nombre qui compte est la limite de service recommandée, et nous l'imprimons sur chaque TDS à côté du CCS.

Encore une chose : sécher-. Un béton à haute teneur en alumine nécessite une première chaleur contrôlée - trop rapide et la vapeur emprisonnée fait éclater le revêtement. Le calendrier de durcissement est livré avec chaque commande, et nous guiderons votre équipe lors d'un appel si vous le souhaitez. Sauter cette étape est la raison la plus courante pour laquelle un bon castable échoue prématurément.

Choix du liant : Ciment ou Ciment à faible-Ciment à haute teneur en alumine moulable

Les bétons liés au ciment-se fixent rapidement et pardonnent les installations bâclées. La demande en eau est plus élevée, la porosité après la cuisson est plus élevée et le calcium présent dans le ciment diminue le caractère réfractaire à l'extrémité supérieure. Pour les zones inférieures à 1 450 degrés et les équipes qui s'installent rapidement, ils constituent le choix pratique.

Les bétons à faible teneur en ciment-utilisent une fraction du ciment d'aluminate de calcium et beaucoup plus de fines. La demande en eau diminue, la densité de chauffage augmente et le CSC augmente. C'est pourquoi les versions à faible teneur en-ciment HA-60/70 surpassent les versions à ciment-lié dans les zones de scories et d'abrasion - la structure est tout simplement plus serrée.

Le compromis-est l'installation. LCC a besoin de vibrations appropriées et d’un véritable programme de cure ; un raccourci ici apparaît comme une doublure faible plus tard. Si votre entrepreneur est expérimenté avec le LCC, c'est le meilleur revêtement pour 1 450 degrés et plus. Sinon, le ciment-lié est l'appel le plus sûr, et la différence est une conversation que nous pouvons avoir en 30 minutes.

Où va le coulable à haute teneur en alumine dans les fours industriels

Les aciéries utilisent du HA-55/60 sur les parois des fours de réchauffage et les revêtements permanents des poches, avec du HA-70 dans les blocs de brûleurs. Les cimenteries utilisent du HA-60/65 dans les chambres d'entrée des fours, les hottes et les cyclones de préchauffage où l'alcali et l'abrasion se rencontrent. Les fonderies et les alumineries utilisent du HA-75/80 pour la fusion des revêtements des fours : les scories d'aluminium attaquent rapidement les bétons de qualité inférieure. Les incinérateurs et les usines de valorisation énergétique utilisent du HA-65/70 dans les voûtes de la chambre de combustion. Les réchauffeurs pétrochimiques font fonctionner le HA-70/75 derrière les tubes des fours de craquage.

Un enregistrement de nos dossiers : une aciérie au Vietnam a utilisé du HA-60 dans la paroi de son four de réchauffage, en remplacement d'une nuance de 55 % liée au ciment. La durée de vie du revêtement est passée de 14 mois à 22 mois. Même zone, même équipe, même méthode d'installation.

Les aciéries, les cimenteries et les fonderies exploitent également nos autresréfractaire monolithiquegrades -, la gamme couvre tout, des mélanges à projeter auxbétons isolants

Envoyez-nous votre type de four, votre zone, votre température de service et l'épaisseur du revêtement. Nous répondons avec un devis et une recommandation de qualité dans les 24 heures - et si vous demandez du HA-80 là où le HA-55 ferait l'affaire, nos ingénieurs vous le diront. Notrefiche produitpropose les spécifications rapides si vous avez juste besoin des bases en premier.

Contrôle qualité et ce qui est livré avec chaque lot

La norme ISO 9001 : 2015 (certificat n° . 16202001575Q) couvre l'usine. Chaque lot de réfractaires coulables à haute teneur en alumine est livré avec un COA : analyse chimique, CCS après séchage à 110 degrés et cuisson à 1 100 degrés, PLC et densité apparente. La demande en eau et un programme de durcissement complet sont livrés avec chaque TDS.

Nous testons chaque lot, pas chaque expédition. Le CCS cible pour HA-60 est de 55 MPa après tir ; notre moyenne sur les 160 derniers lots était de 63,4 MPa. Les échantillons retenus sont conservés pour chaque lot des deux côtés, donc un différend -, le cas échéant, est réglé avec des chiffres et non avec des arguments.

Des échantillons gratuits sont disponibles pour les qualités standard ; vous couvrez les frais d'expédition. Une commande d'essai d'une tonne est le moyen normal de nous qualifier, et elle permet de maintenir votre regarnissage principal dans les délais.

En fin de compte : le revêtement à haute teneur en alumine est le bon revêtement pour les zones de 1 300 -1 700 degrés - lorsque la qualité correspond à la température et que le liant correspond à l'équipage. Faites correspondre les chiffres ci-dessus à votre zone, puis demandez. Nous répondons dans les 24 heures.

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