Le dernier article montre les facteurs d'influence des briques réfractaires au corindon dans le processus de formation, ce passage montre principalement les problèmes courants des briques réfractaires au corindon dans le processus de formation.
Les problèmes les plus courants rencontrés lors du processus de moulage sont :
(1) Fracture ou écaillage du corps. Ce phénomène est principalement causé par le fait que l'air contenu dans la boue n'est pas complètement évacué sauf en raison de la moisissure. Une humidité excessive est également sujette à la spallation. Trop de poudre fine et trop de pression provoqueront une spallation.
(2) La densité des briques est inégale. Lorsque la brique est pressée, il existe une résistance de frottement entre les particules, entre les particules et la paroi du moule, ce qui entrave la transmission uniforme de la pression et provoque une compression inégale de chaque partie de la brique, entraînant une compacité différente de chaque partie.
De plus, le rapport (H/D) entre la hauteur de remplissage de la brique et la zone comprimée est également un facteur important provoquant une densité inégale. Plus le H/D est grand, plus la transmission de pression est inégale ; dans la direction de pressage, la pression diminue à son tour à partir de la surface de pressage le long de la hauteur de la brique, et la distribution de densité de la brique est en conséquence de serrée à lâche, comme illustré à la figure 1. Si une pression double face est utilisée, le la densité des briques est dense de haut en bas et clairsemée au milieu. Par conséquent, afin de réduire la différence de densité des briques formées, il est nécessaire de prêter attention à la conception raisonnable du moule et à la méthode de formage et de pressage.
Pour les produits aux formes complexes, la boue de corindon peut être tassée avec un marteau pneumatique pour assurer la même densité que les briques pressées semi-sèches avec une pression de 80 ~ 100 MPa. Le principal inconvénient du pilonnage est le travail manuel, qui est progressivement remplacé par les vibrations et le pressage isostatique.
En utilisant le moulage par vibration, le produit peut essentiellement être compacté au début de la vibration. Le principal avantage de ce moulage est que la brique ne se dilate pas élastiquement. La pression exercée lors de la vibration de la boue est très uniforme et raisonnable, ce qui peut assurer l'accumulation la plus serrée de particules de boue. Le paramètre de vibration a une plus grande influence sur la densité que la pression. La dispersion et la répartition des particules de la poudre fine ont une influence importante sur la compacité du produit. L'utilisation de grosses particules est plus facile à augmenter la densité du produit que les petites particules. L'augmentation de la teneur en poudre fine réduira la densité de la brique. . Les meilleurs paramètres de vibration pour former des produits en corindon sont : la teneur en humidité minimale de la boue est de 6,5 % ~ 7 %. L'amplitude est de 1,0~1,25 mm et la fréquence de vibration est de 2 500 à 3 000 fois/min. Les performances des produits en corindon formés par vibration sont bien meilleures que celles des produits formés par compression, comme une porosité correspondant à 18,6 % et 21,9 % et une résistance à la compression de 162 MPa et 94 MPa.
Ces dernières années, la production de produits en corindon fritté a également adopté le pressage isostatique. Afin de s'assurer que les briques ont les dimensions externes requises, une haute résistance et une haute densité uniforme, avant le pressage isostatique, la poudre fine doit être évacuée et vibrée dans le modèle, ce qui est différent du moulage par vibration. Le temps optimal pour que la poudre fine d'alumine atteigne la densification par vibration est de 60~80s ; l'augmentation de la charge peut améliorer l'efficacité de la densification des vibrations, et la valeur optimale est 0.06~0.12MPa. L'amplitude est augmentée de 0,1 à 1 mm, ce qui fait vibrer et compacter les briques, et la quantité de compression du matériau augmente, et l'aspiration augmentera également la valeur de compression.
La vibration rend la brique compacte et sa valeur de compression est largement liée aux propriétés de la poudre fine. La densité apparente de la poudre diminue et la quantité de compression augmente. L'augmentation de l'angle de repos du matériau peut réduire l'influence de la densité apparente sur la quantité de compression. Pour les matériaux avec un petit angle de repos naturel, même si le matériau est librement introduit dans le moule, le matériau peut être proche de l'arrangement le plus dense dans l'air. Afin d'améliorer les propriétés du matériau sous vide, vibration et pression hydrostatique, le séchage par pulvérisation ou d'autres méthodes doivent être utilisées pour granuler le matériau, c'est-à-dire pour fabriquer de fausses particules, de sorte que le matériau ait une composition de particules raisonnable ({{{ {2}}}}.1~0.3mm) et un tas relativement grand. densité.
De cette manière, par pressage isostatique de boue de corindon à grain fin, de grandes briques de 2,41 m × 1,22 m × 1,22 m peuvent être obtenues, et par pressage quasi-isostatique, des boules de matériau de φ20 ~ 90 mm peuvent être obtenues. De plus, la méthode semi-sèche de presse à briques à friction doit appliquer strictement la méthode de fonctionnement d'abord légère puis lourde, et l'augmentation du nombre de coups est également une méthode efficace pour augmenter la densité des briques réfractaires en corindon.
Les briques réfractaires en corindon formées doivent être strictement inspectées pour les défauts d'apparence tels que la forme, la tolérance dimensionnelle, la densité, les bords et les coins manquants, les fissures, l'écaillage, les angles et le parallélisme conformément aux réglementations standard. Les briques qualifiées sont envoyées au séchage.
