En janvier 30TH.2021, HOT SALES, 20 tonnes de briques de magnésie et de briques de magnésie-chrome sont emballées pour être livrées à notre client en Iran.
Quelle est la plage appropriée de taux de particules pour la fabrication de briques de magnésie cuites ?
La pratique de production montre que l'augmentation de la taille critique des particules de magnésie frittée de 2 mm à 3 mm améliorera les propriétés de moulage du matériau et la stabilité au choc thermique du produit. Par conséquent, la part de particule dans la composition de particule, c'est-à-dire la part de 3~0,5 mm, est contrôlée à 30 % ~ 50 % , et il convient d'être proche de 50 %. Parmi eux, la taille des particules est de 3 à 2 mm et il convient de la contrôler à 18 à 20 %.
La part de particules fines dans les ingrédients, c'est-à-dire la part<0.088mm, is generally controlled at 35~42%.
Les particules intermédiaires dans les ingrédients peuvent améliorer la résistance à température normale et la résistance à haute température du produit, et réduire la porosité. Les particules intermédiaires sont généralement contrôlées à environ 10 %.
La composition particulaire des ingrédients doit être déterminée en fonction des conditions de production spécifiques, du degré de frittage des matières premières, de la pression de moulage, de la température de frittage et d'autres paramètres du procédé. Le degré de frittage est bon, la pression de moulage est élevée, la température de cuisson est élevée et la plage de fluctuation du rapport de particules à tous les niveaux peut être assouplie de manière appropriée. De plus, une quantité appropriée de déchets de briques ou de déchets cuits de la même variété peut être ajoutée aux ingrédients.
Comment préparer la boue pour les briques de magnésie frittées ?
La magnésie frittée qui a été broyée pour répondre aux exigences de granulométrie est placée dans un broyeur humide en fonction de la proportion d'ingrédients, et le liquide résiduaire de pâte au sulfite d'une densité de 1,2 ~ 1,22 g/cm3 est ajouté comme liant, et le montant de l'addition est de 3 à 4 %. Ajoutez ensuite de la poudre fine de magnésie et mélangez pendant 15 à 30 minutes. Généralement, la teneur en humidité de la boue est contrôlée à 2-3 pour cent . Parfois, MgCl2 peut également être utilisé comme agent liant. Lorsque MgCl2 est utilisé comme liant, le corps vert a une résistance élevée après séchage.
Si la teneur en CaO dans la matière première est élevée, elle doit être piégée. Température du matériau piégé 10~
20′C, temps d'alimentation 3~4d.
Comment former des ébauches de briques de magnésie?
La formation de briques de magnésie doit être effectuée sous haute pression. Habituellement, une presse à briques à friction de plus de 300 t est utilisée pour le moulage, et la densité apparente de la brique est contrôlée à 2,90 ~ 3,00 g/cm3. Il peut également être formé par presse hydraulique.
Opération de formage Points clés : placez le matériau de boue dans le modèle, étalez le matériau uniformément, aplatissez les quatre coins et commencez à pressuriser. D'abord léger puis lourd, le nombre de pressions varie selon la taille et la forme de la brique, généralement de 3 à 12 fois. En production, le poids unitaire et les dimensions externes de la brique sont généralement contrôlés pour contrôler la densité apparente de la brique.
Comment sécher et brûler des briques de magnésie cuites ?
La température de séchage des ébauches de briques de magnésie ne doit pas être trop élevée, généralement inférieure à 12 0 degrés. Le séchage est généralement effectué dans des tunnels de séchage. La température d'entrée de l'air chaud est de 100 à 150 degrés, la température de sortie est de 60 à 90 degrés et l'humidité résiduelle est contrôlée à 1,5 à 0,6 %.
La cuisson doit être effectuée dans une atmosphère faiblement oxydante. Au stade basse température, l'élimination de l'eau structurelle s'accompagne d'un effet de volume, qui peut provoquer des fissures dans le corps vert, de sorte que la vitesse de chauffage ne doit pas être trop rapide. Après 1300 degrés, la phase liquide commence à apparaître, la résistance augmente et la vitesse de chauffage peut être accélérée : à l'approche de la température de cuisson (1550 ~ 1600 degrés), la quantité de phase liquide augmente, la résistance diminue et la vitesse de chauffage devrait être ralenti. Dans le processus de refroidissement, la température peut être rapidement refroidie avant que le corps cru ne soit solidifié. Après solidification, la « plasticité » du corps cru disparaît. Afin d'éviter les fissures, la vitesse de refroidissement doit être correctement contrôlée. Les classes inférieures à 800 degrés se refroidiront rapidement.
