Dans l'ingénierie des fours,béton réfractaireLes matériaux sont généralement fournis sous forme de mélanges en vrac et revêtus sur place, principalement utilisés pour le renouvellement des revêtements de fours et la réparation de pièces anciennes. Les matériaux requis doivent également être diversifiés pour s'adapter à divers environnements complexes.
1. Contrôle précis de la consommation d'eau
Dans le processus de fabrication des bétons, le rôle de l'eau est crucial. En ajoutant soigneusement la bonne quantité d'eau, nous pouvons convertir la poudre sèche en une boue réfractaire moulable avec une bonne fluidité, puis réaliser la construction en douceur. L'eau sert non seulement de milieu pour les bétons réfractaires, mais joue également un rôle de pont dans son processus de durcissement, garantissant que la boue a une thixotropie et une fluidité idéales, formant ainsi un composant moulé ou un revêtement avec une structure dense, une liaison serrée et une résistance mécanique élevée.
Bien qu'une consommation excessive d'eau semble améliorer la fluidité, elle provoque en réalité la séparation et le dépôt d'agrégats et de poudres, ce qui entraîne une porosité excessive lorsque l'humidité s'échappe pendant le processus de séchage, affectant ainsi l'étanchéité structurelle et les performances du composant moulé ou du revêtement. Il convient de noter en particulier qu'une consommation excessive d'eau peut également entraîner de graves problèmes tels qu'une résistance réduite et une résistance réduite à l'érosion.
Afin de garantir les performances de construction tout en limitant la consommation d'eau, nous adoptons généralement des solutions professionnelles. Cela comprend l'utilisation de tensioactifs, à savoir des réducteurs d'eau (plastifiants) ou des dispersants. Ces additifs peuvent améliorer efficacement la thixotropie et la fluidité de la boue réfractaire moulable, de sorte que tout en réduisant la consommation d'eau, elle peut toujours maintenir de bonnes performances de construction. Afin d'obtenir le meilleur effet de réduction d'eau, nous choisissons souvent des tensioactifs composites pour obtenir une amélioration globale des performances de la boue.
2. Mélange des produits moulables
Lors de la fabrication de coulis réfractaires, ceux-ci sont mélangés avec précision avec de l'eau pour former une boue uniforme et lisse. Ce processus est effectué à vitesse constante dans un équipement de mélange professionnel pour garantir que chaque mélange puisse obtenir le meilleur effet. Au fur et à mesure que le mélange s'approfondit, la force de mélange augmente progressivement et le temps nécessaire pour un mélange uniforme est réduit en conséquence. Dans le même temps, la température de la boue coulable augmentera progressivement, posant ainsi une base solide pour la construction ultérieure.
Lorsque l'eau est ajoutée initialement, les particules semblent être doucement recouvertes d'une couche de film liquide, formant une connexion subtile de type « pont liquide » entre elles. Au fur et à mesure que les couches d'adsorption se chevauchent, la force d'adsorption entre les particules augmente progressivement, et la résistance des agglomérats augmente également. À ce stade, nous devons ajuster intelligemment la quantité d'eau ajoutée pour garantir que l'agglomération entre les particules soit optimale.
L'augmentation de la quantité d'eau ou l'amélioration de la distribution de l'eau dans les particules peut permettre d'envelopper davantage de particules dans l'eau, tout en augmentant le couple et en améliorant l'efficacité du mélange. Cependant, lorsque la teneur en eau atteint un certain niveau critique, un grand nombre de « ponts liquides » se forment entre les particules et la résistance au cisaillement du système augmente considérablement. Cette résistance au cisaillement augmente avec l'augmentation de la surface des particules, ce qui pose de plus grands défis en matière de mélange.
Mais il faut noter que lorsque l'eau remplit simplement les espaces entre les particules et recouvre la surface des particules jusqu'à une valeur critique, la force capillaire atteint son maximum. À ce stade, si de l'eau supplémentaire est ajoutée, le nombre de « ponts liquides » diminuera fortement et la résistance au cisaillement de la boue diminuera également. Par conséquent, nous devons contrôler avec précision la quantité d'eau ajoutée pour garantir que les propriétés rhéologiques de la boue moulable sont optimales.
3. Séchage des bétons réfractaires
Afin de garantir que le produit moulé puisse présenter les meilleures performances, le choix des conditions de séchage et de chauffage est crucial. En particulier pour les produits moulés à haute teneur en aluminium, comme ils contiennent une grande quantité d'eau libre et d'eau d'hydratation, cette eau se libère progressivement entre 100 et 550 degrés. Par conséquent, nous devons concevoir soigneusement le processus de séchage et de chauffage pour garantir que cette eau peut être efficacement éliminée tout en évitant les effets néfastes sur les performances du produit moulé.
Français Les recommandations spécifiques de contrôle de la vitesse de chauffe sont les suivantes : Tout d'abord, augmenter la température de la température ambiante à 110 degrés à une vitesse de 15 degrés par heure, et la maintenir au chaud pendant 1 heure pour chaque épaisseur de 25 mm à cette température ; puis, continuer à augmenter la température de 110 degrés à 300 degrés à une vitesse de 15 degrés par heure, et la maintenir au chaud pendant 1 heure pour chaque épaisseur de 25 mm à 300 degrés ; puis, augmenter la vitesse de chauffe à 25 degrés par heure, de sorte que la température monte de 300 degrés à 550 degrés, et la maintenir au chaud pendant 1 heure pour chaque épaisseur de 15 mm à 550 degrés ; enfin, augmenter la température de 550 degrés à la température d'utilisation finale à une vitesse de 75 degrés par heure. Un tel contrôle précis de la vitesse de chauffe garantira que le matériau réfractaire coulé est chauffé uniformément et changé de manière stable pendant le processus de chauffage, et présente finalement d'excellentes performances.
