CLASSIFICATION DES GRADES, PROCESSUS DE PRODUCTION ET PERFORMANCE DE LA MAGNÉSIE FRITTÉE

Dans l'industrie réfractaire, la magnésie brûlée à la lumière de la magnésite ou de la magnésie légère produite par la méthode chimique de l'eau de mer et de la saumure est calcinée dans un four rotatif ou un four à cuve à une température comprise entre 1500 et 2000 degrés pour permettre à la magnésie de passer à travers Le cristal les grains grossissent et se densifient, et se transforment en magnésie presque inerte appelée magnésie frittée ou magnésie rebrûlée.
Processus de production
Selon différentes caractéristiques de frittage des matières premières et différentes exigences techniques du produit, une calcination en une étape ou une calcination en deux étapes peut être utilisée dans le processus de production. Sa qualité est principalement évaluée par la teneur en oxyde de magnésium, la densité apparente, le rapport CaO/SiO2 et la taille des cristaux. La magnésie actuellement vendue sur le marché international est divisée en six qualités.
Afin de produire de la magnésie de haute qualité, le concentré de magnésite purifié est généralement utilisé et envoyé dans un four à combustion légère pour une combustion légère (1000 ~ 1100 degrés) afin d'obtenir de la magnésie à combustion légère (également appelée lumière), qui est ensuite pressée par une presse à billes La bille est frittée selon une méthode de calcination en deux étapes dans un four de recalcination. Les trois méthodes suivantes sont couramment utilisées pour la calcination en deux étapes.
①Four multicouche-four rotatif ou méthode de four à cuve.
Il s'agit d'une méthode consistant à brûler légèrement le concentré de magnésite [MgO ou Mg(OH)2] dans un four multicouche, puis à rebrûler dans un four rotatif ou un four à cuve. Par exemple, la société belge NESA utilise la méthode de flottation pour préparer le concentré de magnésite (MgCO3), et le concentré de magnésite séché est envoyé au four multicouche par le convoyeur à vis. Après préchauffage, combustion légère et refroidissement, une combustion légère est produite. L'oxyde de magnésium.
Le four multicouche est composé d'un four annulaire et d'une colonne verticale. Le four a un diamètre extérieur de 7850 mm, un total de 12 couches, 30 brûleurs, de l'huile lourde comme matière première et une température de combustion légère de 900 degrés. Chaque couche du foyer comporte des trous de fuite alternés ou périphériques et centraux, et les matériaux sont hersés d'une couche à la suivante à travers les trous de fuite par les dents de râteau installées sur les bras de râteau. La magnésie brûlée légère brûlée est fournie à la presse à billes à double rouleau avec un convoyeur à vis. La température d'alimentation est d'environ 700 degrés, le rouleau de la presse à billes est d'environ 750 mm, la largeur du rouleau est d'environ 320 mm, la vitesse nominale du rouleau est de 10,7 tr/min et la plage de réglage est de 5 ~ 16 tr/min, la pression totale est de 3520kN, lorsque la vitesse de la presse à balles est de 16r/min, la puissance du moteur est de 168kW, le besoin en eau de refroidissement est de 9m3/h, la balle est en forme de noyaux d'abricot et le volume est d'environ 7~ 10cm3. Le produit fini Le taux est d'environ 65 pour cent. Les boules comprimées sont envoyées au four à cuve pour être réinjectées, la température de cuisson est de 2000 degrés, les boules cuites sont déchargées du four à cuve et peuvent être transportées après avoir été refroidies à environ 90 degrés par le refroidisseur.
La North Korean Magnesium Mine Company utilise la grande magnésite à ciel ouvert près du port de Chongjin pour préparer le concentré de magnésite par flottation. La boue est pompée dans 9 centrifugeuses à disque pour la déshydratation, et le concentré déshydraté est transporté par un convoyeur. Entrez 8 auges intermédiaires et alimentez 4 fours multicouches pour une cuisson légère. La poudre de magnésie cuite à la lumière préparée est humidifiée avec environ 10 % d'eau, et 4 presses à billes sont utilisées pendant deux étapes sans ajout d'agent de liaison. La balle pressée est pré-pressée puis pressée à mort. Afin d'augmenter la résistance, la boule de matériau est préchauffée et séchée sur la machine à grille mobile avec les gaz résiduaires du four rotatif, et finalement envoyée à deux fours rotatifs de 110 m de long pour rebrûler. La température de cuisson est de 1900 degrés.
② Four rotatif à torréfaction suspendue ou méthode du four vertical.
Dans les pays étrangers, lorsque le four rotatif à torréfacteur à suspension de type Plepol ou le four à cuve est utilisé pour produire de la magnésie, un échangeur de chaleur à trois étages est généralement utilisé pour chauffer le concentré de flottation à une température proche de la température de cuisson légère, puis envoyer vers le torréfacteur à suspension. brûler. Une fois la poudre de magnésie légèrement brûlée préparée, elle entre dans la presse à billes à une température de 700-900 degré, la presse en granulés à une pression de 15 t/cm2 et envoie les granulés au tamis vibrant par l'élévateur. Après avoir tamisé la poudre, les granulés à une température de 500-750 degrés sont placés dans un four rotatif ou un four à cuve pour un nouveau frittage, et la température de cuisson est de 1800-2000 degrés. La magnésie frittée déchargée du four est refroidie à 60 ~ 80 degrés avec un refroidisseur à grille mobile ou un refroidisseur cylindrique.
③ Méthode four rotatif-four rotatif.
Il s'agit d'une méthode de combustion à la lumière dans un four rotatif, de pressage des balles dans une presse à balles, puis de re-brûlage dans un autre four rotatif. Le four rotatif utilisé par la Feinanxiaer Mining and Shipping Company du consortium Skalistieri en Grèce brûle légèrement le concentré de magnésite à 1000 degrés, et la poudre d'oxyde légèrement brûlée est pressée à la bille puis pesée à 2000 degrés dans le four rotatif. Après cuisson, la performance de la magnésie frittée est de 95 % de MgO et la densité apparente est de 3,4 à 3,5 g/cm3.
Performances de la magnésie frittée
Les performances sont principalement évaluées par la teneur en MgO, la densité volumique des particules et le rapport CaO/SiO2. Généralement, il est nécessaire que la teneur en MgO dans la magnésie soit élevée et que les composants d'impuretés SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 soient faibles. Ce type de phase principale est principalement de la périclase, avec moins de ciment, et une meilleure structure de liaison directe de la périclase est formée. Le rapport CaO/SiO2 détermine la composition de phase de la matrice en magnésie. Théoriquement, on s'attend à ce que le rapport de sa masse soit inférieur à 0.93 ou supérieur à 1.86. Afin d'obtenir des minéraux à haut point de fusion.
De plus, lorsque le CaO/SiO2 est bas, le silicate devient le film ou la coque entourant le cristal d'oxyde de magnésium ; lorsque le CaO/SiO2 est élevé, l'effet filmogène du silicate n'est pas si important, et le silicate apparaît isolément, et les cristaux de magnésie carrés sont directement combinés les uns aux autres, ce qui est bénéfique pour les performances à haute température de la magnésie . L'industrie réfractaire croit généralement que le rapport CaO:SiO2 est inférieur à 3:1 n'est pas un produit de haute qualité, et le CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) est le plus populaire produit sur le marché, mais il ne peut pas dépasser la valeur limite de cette gamme, car il apportera des effets secondaires. Plus la teneur en MgO de la magnésie frittée est élevée, plus la teneur en CaO et SiO2 est faible et plus le rapport CaO:SiO2 est élevé, meilleures sont la résistance à haute température, la résistance au laitier et la stabilité volumique de la magnésie frittée.