Les matières premières réfractaires sont la pierre angulaire des réfractaires, quelle que soit l’évolution de la technologie. L’évolution des matériaux affecte également directement la qualité des réfractaires. Ce soutien est essentiel au développement de tous nouveaux matériaux réfractaires pour les fours à ciment.
Par exemple, les spinelles de magnésie-alumine, les spinelles de fer-aluminium et les spinelles de magnésie-fer sont tous indissociables des briques de spinelle de magnésie-aluminium, de spinelle de fer-aluminium et de spinelle de magnésie-fer. Autre illustration, le zircon, le carbure de silicium, l'andalousite et la cyanite sont indissociables des briques spéciales à haute teneur en alumine telles que les briques anti-décapage et les briques de silice. De plus, pratiquement tous les matériaux réfractaires monolithiques de haute qualité ne peuvent pas être séparés les uns des autres.
1, spinelle en magnésium et aluminium
Le spinelle magnésium-aluminium est une matière première réfractaire avec un point de fusion élevé, un faible coefficient de dilatation thermique, une faible conductivité thermique, une bonne stabilité aux chocs thermiques et une forte résistance à la corrosion. Il peut être divisé en spinelle de magnésie-aluminium fritté et en spinelle de magnésie-alumine fondue en fonction des différentes méthodes de synthèse.
Le spinelle magnésium-aluminium présente une forte stabilité aux chocs thermiques, une résistance à la corrosion et une résistance à l'abrasion. Ses deux utilisations les plus importantes sont : premièrement, le remplacement du sable de magnésie-chrome dans la production de briques spinelles de magnésie-aluminium pour les fours rotatifs à ciment, qui non seulement empêchent la pollution par le chrome mais ont également une bonne résistance à l'écaillage ; et deuxièmement, la production de pièces de coulée en poche, qui améliorent considérablement la résistance à la corrosion du revêtement en acier. Il est largement utilisé dans la fabrication des matériaux réfractaires sidérurgiques. La création de spinelle pré-synthétisée premium offre des matières premières fraîches.
2. Carbure de silicium
Le carbure de silicium est largement utilisé dans les abrasifs, les éléments chauffants, les matériaux réfractaires et les céramiques structurelles en raison de sa dureté élevée, de sa conductivité électrique, de sa résistance aux températures élevées et de sa haute résistance. Le carbure de silicium disponible dans le commerce est divisé en noir et vert. Le carbure de silicium noir est principalement utilisé dans les matières premières réfractaires.
Le carbure de silicium présente une bonne résistance aux températures élevées. Sous pression normale, la température de fusion incohérente du carbure de silicium est de 2 760 degrés, le carbure de silicium a une résistance élevée et la résistance à la flexion peut atteindre 625 MPa. Le carbure de silicium présente une bonne résistance aux chocs thermiques, grâce à son coefficient de dilatation thermique modérément faible (4,7×10-6K-1) et sa conductivité thermique élevée [84W/(m·K)]. Par conséquent, le carbure de silicium est largement utilisé pour fabriquer diverses céramiques et matières premières réfractaires.
3,Zircon
Le sable de zircon a une faible dilatation thermique, une conductivité thermique élevée et une forte stabilité chimique. Il est principalement utilisé dans la production de matières premières réfractaires : matériaux réfractaires au zirconium, tels que les briques de corindon de zirconium, les fibres réfractaires au zirconium.
Il peut être utilisé pour fabriquer des briques de zircon pour les fours à verre, des briques de zircon pour les fûts en acier, des matériaux de pilonnage et des éléments moulés ; il peut être ajouté à d'autres matériaux pour améliorer ses performances, comme l'ajout de sable de zircon à la cordiérite synthétique, ce qui peut élargir la plage de frittage de la cordiérite sans affecter sa stabilité aux chocs thermiques ; du sable de zircon est ajouté aux briques à haute teneur en alumine pour fabriquer des briques à haute teneur en alumine anti-décapage, et la stabilité aux chocs thermiques est grandement améliorée ; il peut également être utilisé pour extraire le ZrO2.
