ANALYSE DE LA FORME DE DOMMAGE DU REVÊTEMENT RÉFRACTAIRE DU FOUR ROTATIF À CIMENT ET EXIGENCES POUR LA SÉLECTION DE LA MAÇONNERIE

1. Introduction
L'endommagement du revêtement réfractaire du four rotatif affecte souvent la continuité de la production et fait partie des accidents d'équipement courants. Les raisons de l'accident comprennent la structure de conception, la qualité réfractaire, la qualité de la maçonnerie et l'exploitation et l'entretien. Grâce à une analyse complète des divers accidents de dommages aux revêtements, il est utile de découvrir certaines causes courantes et de prendre des mesures de contrôle préalable pour éviter au maximum la survenue d'accidents.
2. Le rôle du revêtement réfractaire du four rotatif
(1) Empêchez les dommages directs au corps du four par une flamme ou un flux d'air à haute température et protégez le corps du cylindre du four.
(2) Empêcher l'érosion du corps du four par des substances nocives (C0, S02).
(3) Empêcher le matériau et le flux d'air d'éroder le corps du four.
(4) Réduisez la température du corps du four pour empêcher le corps du four d'être érodé par oxydation.
(5) Il a la fonction de stockage de chaleur et de conservation de la chaleur.
(6) Il peut améliorer les performances de la peau du four suspendu.
3. La forme des dommages au revêtement réfractaire
3.1 Formes courantes de dommages
Le revêtement réfractaire du four rotatif est souvent soumis aux effets combinés des contraintes mécaniques, du frottement des matériaux, des contraintes thermiques, du flux d'air et de l'érosion chimique sous l'état de rotation pendant une longue période, ce qui conduit souvent à l'apparition des problèmes suivants :
(1) Le bloc de levage a été soumis à l'effet d'excentricité de la rotation mécanique, à l'effet de la température élevée et au frottement de la pierre pendant une longue période, ce qui entraîne la déformation du bloc préfabriqué, la chute du réfractaire matériau, et l'amincissement de l'épaisseur, ce qui fait que les briques réfractaires remplies entre les blocs de levage se déforment et tombent.
(2) Perte de fusion de la couche frittée à haute température.
(3) Le flux d'air avec une grande différence de température dans le corps du four rend la poussière frittée en blocs et adhère à la surface du matériau réfractaire à haute température. Lorsque le corps du four tourne, la séparation de la gravité fait que le matériau réfractaire se décolle partiellement, le revêtement en briques est aminci, la température du corps du four augmente et la structure en acier Les changements à des degrés divers réduisent la durée de vie du corps du four.
3.2 Probabilité de divers dommages
La société allemande de technologie réfractaire a mené une étude expérimentale à grande échelle sur les matériaux réfractaires utilisés et a calculé la probabilité des principales causes de dommages :
(1) Les contraintes mécaniques représentent 37 % : causées par la déformation du cylindre et la dilatation thermique de la brique.
(2) L'érosion chimique compte pour 36 % : causée par l'érosion des silicates de clinker et des sels alcalins.
(3) Le stress thermique compte pour 27 % : causé par la surchauffe et le choc thermique.
Avec la différence de type de four, de fonctionnement et de position du revêtement du four dans le four, les trois facteurs ci-dessus jouent des rôles différents, principalement en fonction de l'état de déformation de la flamme, du matériau du four et de l'enveloppe du four pendant le fonctionnement. Soumettez ainsi le revêtement à une variété de contraintes différentes.
4. Analyse des causes et contre-mesures des dommages réfractaires
4.1 Dommages dus aux contraintes mécaniques
4.1.1 La dilatation thermique expulse la brique réfractaire
Lorsque la température du four augmente dans une certaine mesure, la dilatation thermique génère une pression dans la direction axiale du four, provoquant la compression des briques réfractaires adjacentes. Lorsque la pression est supérieure à la résistance des briques réfractaires, la surface de la brique réfractaire se décolle. Les mesures suivantes doivent être prises :
(1) Les briques réfractaires posées à sec doivent être fournies avec des cartons latéraux raisonnables, et les briques réfractaires posées par voie humide doivent être laissées avec des joints d'argile réfractaire de 2 mm.
(2) Laisser un anneau de bloc approprié.
4.1.2 Dommages causés par le stress de la plaque de fer
À l'extrémité chaude de la brique réfractaire, la plaque de placage de fer et la magnésie dans la brique de magnésie réagissent chimiquement à haute température pour former un composé magnésie-fer, qui augmente le volume et comprime la brique réfractaire, provoquant une fracture horizontale. Compte tenu de cette situation, la pratique du fer de placage de briques réfractaires devrait être modifiée ou remplacée par de l'argile réfractaire.
4.1.3 Dislocation oblique de grande surface des briques réfractaires
Étant donné que la maçonnerie est trop lâche et que le four est fréquemment démarré et arrêté, l'enveloppe du four est déformée et l'enveloppe du four et la surface froide de la brique de revêtement se déplacent l'une par rapport à l'autre, provoquant l'inclinaison et la dislocation de la brique de revêtement et la la surface de la brique éclate et tombe. Les mesures suivantes doivent être prises :
(1) Pendant la maçonnerie, la grande surface des briques réfractaires doit être martelée avec un marteau en bois, les briques de verrouillage doivent être verrouillées et le fer à coin doit être ajouté pour la deuxième fois.
(2) Maintenir un système thermique stable.
(3) La partie déformée du cylindre du four est nivelée avec du ciment à haute température.
4.1.4 Extrusion de contrainte d'ovalité
En raison de l'augmentation de l'écart entre la roue du four rotatif et la cale, le corps du cylindre présente une grande ovalisation, provoquant l'écrasement de la brique réfractaire. L'ovalité du cylindre doit être vérifiée régulièrement. Si la valeur ovale dépasse 1/10 du diamètre du four, la plaque d'appui doit être remplacée ou le fer d'appui doit être augmenté pour ajuster l'écart entre les pneus.
4.1.5 Extrusion sous contrainte du fer de blocage
Lors du verrouillage de la brique, trop de fer à l'embouchure de la serrure entraînera la formation d'un fossé en brique à l'embouchure de la serrure. Les mesures suivantes doivent être prises :
(1) A la même écluse. Le nombre de fers de verrouillage ne dépasse pas 3 pièces.(2) La distance entre les fers de verrouillage est aussi dispersée que possible.(3) L'étanchéité des ouvertures intérieures et extérieures doit être la même lors du verrouillage des briques.(4) Le le fer de serrure doit être tenu à l'écart de la brique de serrure mince autant que possible.
4.1.6 Briques réfractaires extrudées avec anneau de retenue
Les briques de blocage (briques de forme spéciale) au niveau de l'anneau de briques de blocage sont écrasées et fissurées en raison de l'extrusion. Dans ce cas, l'anneau de bloc de blocage simple doit être remplacé par un anneau de bloc de blocage double et les briques entières doivent être posées sur l'anneau de bloc de blocage pour éviter de traiter des briques de forme spéciale. .
4.2 Dommages thermiques
4.2.1 Surchauffe
L'échauffement local de la température dans le four entraîne la fonte des briques réfractaires et la formation de piqûres. Afin d'éviter cette situation, le brûleur doit être réglé correctement et des matériaux réfractaires raisonnables doivent être sélectionnés dans différentes parties.
4.2.2 Phénomène de choc thermique
En raison de la contrainte thermique causée par le changement soudain de température, la surface de la brique est pelée et fissurée, ce qui est principalement causé par des allumages et des extinctions fréquents, extrêmement froids et extrêmement chauds. L'opération de production doit être stabilisée et un système de four de chauffage et de refroidissement raisonnable doit être formulé.
4.3 Dommages causés par une attaque chimique
4.3.1 Érosion de la ville
Le composé de sel alcalin en phase gazeuse pénètre dans le vide du corps de brique pour se condenser et se solidifier, formant une couche perméable horizontale de sel alcalin dans le corps de brique, et la teneur en sel alcalin entrant dans le four doit être réduite en production.
4.3.2 Phénomène d'hydratation
MgO réagit avec l'eau pour former Mg(OH)2, ce qui augmente le volume et détruit la structure globale de la brique réfractaire. Étant donné que les briques réfractaires contenant du MgO et du CaO auront une réaction d'hydratation, il convient de s'assurer d'éviter l'humidité, l'imperméabilité et la pluie pendant le stockage, le transport et la maçonnerie des briques réfractaires.
D'après le mécanisme d'endommagement des briques réfractaires ci-dessus, on peut voir que la normalisation de la construction réfractaire peut prolonger efficacement la durée de vie des matériaux réfractaires, et le personnel de maçonnerie professionnel et dédié est un facteur important pour assurer la qualité de la construction réfractaire.
5. Exigences de qualité pour la maçonnerie réfractaire
5.1 Contrôle avant maçonnerie
(1) Lors de la manipulation des matériaux réfractaires, il convient de veiller à contrôler le taux d'endommagement des briques réfractaires à moins de 3 %.
(2) Le travail de tracé des lignes doit être bien fait. La ligne de référence longitudinale du four doit être placée quatre symétriquement le long de la circonférence en forme de "croix". Chaque ligne est parallèle à l'axe du four ; la ligne de référence circonférentielle doit être placée tous les 2 m. parallèle et perpendiculaire à l'axe du four.
(3) Assurez-vous que la plaque d'acier du corps du four est propre, retirez la tôle de fer corrodée et interdisez strictement l'utilisation de briques réfractaires dont les dommages aux bords et aux coins dépassent la plage de contrôle.
5.2 Contrôle du processus de maçonnerie
(1) Pendant le processus de construction, assurez-vous que les matériaux réfractaires ne sont pas humides et que les briques traitées sont traitées par une machine à couper les briques. Après la coupe, la longueur de la brique doit dépasser 50 % de la longueur de la brique d'origine et l'épaisseur doit atteindre plus de 70 % de l'épaisseur d'origine.
(2) La méthode de maçonnerie en anneau est utilisée pour la maçonnerie, les briques sont proches du corps du four et il est nécessaire de s'assurer que les quatre coins des briques sont en contact avec le corps du four.
(3) Les problèmes courants suivants doivent être évités dans la construction en maçonnerie : inversion des têtes grandes et petites, loterie, mélange, dislocation, inclinaison, joints de ciment inégaux, escalade, décentrage, joints lourds, joints traversants, bouches ouvertes, vides, joints de cheveux, serpents Forme incurvée, renflement de maçonnerie, bords et coins manquants.
(4) Utilisez un marteau en bois ou un marteau en caoutchouc lors de la construction de briques réfractaires, et il est strictement interdit d'utiliser un marteau en fer.
(5) La préparation de la boue réfractaire est faite d'eau propre, pesée avec précision, mélangée uniformément et utilisée à tout moment. La boue préparée ne doit pas être utilisée avec de l'eau supplémentaire, et la boue qui a été initialement fixée ne doit plus être utilisée. Les appareils sont nettoyés en temps opportun.
5.3 Contrôle de couture de serrure de cercle de brique
(1) Seules les briques d'origine peuvent être utilisées pour verrouiller les briques, et les briques transformées ne doivent pas être utilisées.
(2) Si plusieurs briques sont utilisées pour le joint de serrure, les briques de joint de serrure ne doivent pas être utilisées conjointement les unes avec les autres, et le type standard doit être utilisé en alternance les uns avec les autres ; chaque type de briques à joint de serrure de chaque anneau de briques réfractaires ne doit pas dépasser deux.
(3) Assurez-vous que le joint horizontal de la brique est parallèle à l'axe du four dans la ceinture de joint de verrouillage.
(4) L'épaisseur de la plaque métallique du joint de verrouillage ne dépasse pas 2 mm.
(5) Une seule plaque d'acier à sertissage peut être utilisée dans chaque sertissage. Si plusieurs plaques d'acier sont nécessaires, elles doivent être réparties uniformément dans toute la zone des briques de verrouillage et le nombre de plaques d'acier à joint de verrouillage par anneau ne doit pas dépasser quatre.
6. Principes de sélection des matériaux réfractaires
Lors de la sélection des matériaux réfractaires, les exigences suivantes doivent être assurées :
(1) Résistance aux hautes températures. Il peut fonctionner dans un environnement au-dessus de 800T pendant une longue période.
(2) Haute résistance et bonne résistance à l'usure. Le matériau réfractaire du four rotatif doit avoir une certaine résistance mécanique pour supporter la contrainte de dilatation à haute température et la contrainte provoquée par la déformation de l'enveloppe du four rotatif. En même temps, en raison de l'usure du matériau réfractaire par la charge et les gaz de combustion, le matériau réfractaire doit avoir une bonne résistance à l'usure.
(3) Il a une bonne stabilité chimique. Pour résister à l'érosion des produits chimiques dans les gaz de combustion.
(4) Bonne stabilité thermique. Capable de résister à des contraintes alternées en état d'incinération. Lorsque le four est arrêté, démarré et que l'opération de rotation est instable, le changement de température dans le four est relativement important et il ne devrait y avoir ni fissuration ni pelage.
(5) Stabilité à la dilatation thermique. Bien que le coefficient de dilatation thermique de la coque du four rotatif soit supérieur au coefficient de dilatation du matériau réfractaire du four rotatif, la température de la coque est généralement d'environ et la température du matériau réfractaire est généralement supérieure à 8001, ce qui peut entraîner l'expansion du matériau réfractaire. que l'enveloppe du four rotatif. Être grand, facile à tomber.
(6) La porosité doit être faible. Si la porosité est élevée, les gaz de combustion pénètrent dans le matériau réfractaire et érodent le matériau réfractaire.
7. Conclusion
Le plan de configuration des briques réfractaires dans le four rotatif, la qualité des briques réfractaires, le stockage des briques réfractaires, la maçonnerie des briques réfractaires, le séchage du four rotatif et une mauvaise manipulation de tous les aspects de la production peuvent affecter la durée de vie du four rotatif. L'entretien des briques permet d'utiliser le revêtement de four le plus économique pour obtenir les meilleurs résultats.