La calcination est un processus commun dans la production deBrique réfractaire à haute alumineProduits. Au cours du processus de calcination, une série de changements physiques et chimiques tels que la décomposition, la réaction en phase solide et le frittage se produisent à l'intérieur des matières premières ou du corps vert pour obtenir une composition, une structure et une résistance suffisantes relativement stables. Les changements physiques et chimiques qui se produisent dans différents types de matières premières et de produits réfractaires de brick au cours du processus de calcination sont différentes. Afin de garantir l'achèvement en douceur de ces changements physiques et chimiques, un certain système de calcination et un équipement thermique correspondant sont nécessaires.
Le système de calcination comprend généralement le système de température, l'atmosphère et le système de pression. Dans le processus de production réel, la température, la pression et l'atmosphère sont interdépendantes. Il existe de nombreux types d'équipements de calcination en brique de feu, collectivement appelés fours thermiques. Il peut généralement être divisé en deux catégories: ① Kilns de calcination des matières premières, telles que les fours à courant des descentes, les fours verticaux, les fours rotatifs, les fours bouillonnants, les fours à lutte contre la lumière en suspension, etc.; ② Pilates de tir du produit, tels que les fours à courant des descentes, les fours à tunnels et les fours de navette. Selon le mode de fonctionnement, il peut être divisé en fours de production continue et fours de production intermittente. Les premiers incluent les fours à tunnels, les fours rotatifs, etc., et les seconds comprennent des fours à navette, des fours à courant descendants, etc. en raison de la consommation d'énergie, de la protection de l'environnement et d'autres raisons, les fours à courant des descentes, les four à anneaux et les fours carrés qui étaient couramment utilisés dans le passé sont désormais utilisés.
Les fours à tunnels sont des équipements de calcination courants qui peuvent fonctionner en continu dans une production de briques réfractaires en alumine élevée. Ils peuvent être utilisés pour calciner les matières premières et brûler les produits. Le four est divisé en plusieurs zones telles que le préchauffage, la combustion et le refroidissement. La voiture du four chargé de blanc entre dans l'entrée du four. Poussée par le dispositif de panier, il passe par les zones de préchauffage, de brûlure et de refroidissement pour terminer l'ensemble du processus de brûlage, puis est repoussé de la sortie du four. La longueur du four à tunnel dépend principalement du système de brûlure et de la sortie du produit. Le système de brûlure dépend principalement des changements physiques et chimiques du produit pendant le processus de brûlure. Par exemple, les briques de silice ont des changements de phase plus complexes pendant le chauffage et le refroidissement, de sorte que les exigences pour le système de combustion sont strictes et le four correspondant est également plus long. De plus, des facteurs tels que le carburant et le fonctionnement doivent également être pris en compte. La hauteur du four à tunnel dépend principalement des caractéristiques du blanc pendant le processus de tir et de la différence de température autorisée entre les pièces supérieures et inférieures. À mesure que la hauteur du four augmente, la différence de température entre les pièces supérieure et inférieure augmente, ce qui peut facilement provoquer une qualité inégale des produits tirés. La largeur du four est liée à la sortie du four et à la différence de température autorisée. Les murs et le toit du four à tunnel sont construits avec des matériaux réfractaires et des matériaux d'isolation thermique.
Le four à navette est un four intermittent couramment utilisé. Son processus de travail consiste à charger le blanc sur la voiture du four, à le pousser dans le four et à le chauffer en fonction d'un certain système de chauffage, afin que le blanc passe par les étapes de préchauffage, d'isolation et de refroidissement, et le produit est retiré après refroidissement à une certaine température. Ses caractéristiques sont que la production est effectuée par lots, le système thermique est facile à régler et que la flexibilité est importante. Et son volume peut être déterminé en fonction de la sortie du produit, du système de tir et des caractéristiques du dispositif de combustion. Le four vertical est un corps de four cylindrique, et le corps du cylindre a principalement une variété de formes telles que le cylindre droit, la forme de la trompette, la forme d'haltères et la forme de section transversale rectangulaire. Il est principalement utilisé pour calculer les matières premières de bauxite pour produire des briques réfractaires à haute alumine. Le matériau est ajouté en haut par l'équipement de distribution et déchargé du bas par l'équipement de déchargement. L'air requis pour la combustion de carburant entre en bas. Lorsque vous utilisez du liquide ou du carburant à gaz, l'air primaire peut être fourni par le brûleur et l'air chaud apporté par refroidissement est l'air secondaire.
Le four vertical est à peu près divisé en trois zones de haut en bas: préchauffage, calcination et refroidissement. Le matériau est préchauffé dans la zone de préchauffage à l'aide de la chaleur du gaz de combustion; calciné dans la zone de calcination; refroidi par l'air froid soufflé au fond du four dans la zone de refroidissement, et l'air chauffé entre dans la zone de calcination pour la combustion. Pour assurer une bonne calcination du matériau, les trois zones ci-dessus doivent être maintenues à une certaine hauteur et s'efforcer de stabilité. Le four vertical a une efficacité thermique élevée et une économie d'énergie, mais son inconvénient est qu'il est facile de former une distribution de flux d'air inégal, la haute température locale provoque l'agglomération du matériau dans le four et le processus de production est difficile à contrôler.
