La température de fonctionnement du four d'allumage de frittage est de 1 200 à 1 300 degrés et le point de température élevé peut atteindre 1 300 à 1 500 degrés. Parce que la poudre de minerai de fer fritté, le combustible et le flux dans le four d'allumage adhéreront à la paroi du four à une certaine température et réagiront avec les matériaux réfractaires coulables dans le revêtement du four pour provoquer une érosion chimique. Quel type de matériau réfractaire coulable convient au revêtement du four d'allumage ?
Le revêtement du four d'allumage utilise généralement un revêtement de four composite pour le traitement structurel interne. Tout d’abord, utilisez des bétons isolants légers pour la couche isolante et utilisez des briques d’ancrage pour fixer les bétons de la couche isolante. La couche de travail, c'est-à-dire la zone d'utilisation à l'intérieur de la paroi du four, utilise des bétons à haute teneur en aluminium et à faible teneur en ciment.
En raison de la corrosion chimique, la durée de vie du revêtement du four d’allumage est fortement affectée. Il y a d'importantes scories accrochées au toit et aux poutres du four, et certains bétons réfractaires tombent. Il existe également des fissures dans la zone du brûleur, ce qui entraîne une courte durée de vie du revêtement du four, généralement inférieure à deux ans.
Lors de la sélection du revêtement du four d’allumage, tenez compte des conditions de travail du revêtement.
Le revêtement du four d'allumage entre en contact avec les matières premières mélangées dans le four et, après une certaine température, il adhère à la paroi du four d'allumage pour former des scories suspendues. Les scories en suspension sont principalement constituées d'AL2O3, d'oxydes de Fe et d'une petite quantité de CaO. La diffusion de l'oxyde de fer dans les scories en suspension érode la matrice des bétons. Il pénètre à l'intérieur du béton réfractaire à travers les pores et les fissures du revêtement du four, provoquant sa détérioration et son érosion jusqu'à ce qu'il se fissure et tombe.
Par conséquent, lors de la sélection du revêtement du four d’allumage, les conditions de fonctionnement du revêtement du four d’allumage doivent être prises en compte. Le béton réfractaire sélectionné doit être capable de résister à des températures de 1 200 à 1 400 degrés. Deuxièmement, il présente une forte résistance à l’érosion. Plus important encore, le matériau réfractaire coulable doit avoir une forte résistance à l'érosion. Il présente une bonne résistance à l’érosion des scories.
Sélectionnez le coulable réfractaire composite mullite
Bien entendu, la fluidité matérielle des bétons doit être bonne et la facilité de construction est la condition préalable la plus importante. Faible ciment coulable, petite quantité de ciment ajoutée, faible teneur en calcium, bonne résistance, mais pas très forte résistance à l'érosion, la mullite a une faible dilatation, une faible conductivité thermique, une excellente résistance au fluage et une stabilité chimique et une résistance à la corrosion, sont très appropriées pour une utilisation dans la situation réelle des fours d'allumage. Par conséquent, l’utilisation de bétons réfractaires résistants aux hautes températures en composite de mullite est toujours très appropriée pour une utilisation sur le revêtement des fours d’allumage.
Par conséquent, c'est un bon choix d'utiliser des bétons réfractaires composites de mullite sur des revêtements de four avec une forte résistance aux scories.
