Le four basculant est doté d'une coque inclinable en acier à revêtement réfractaire-, permettant un fonctionnement continu. Son toit de four et sa buse sont généralement bordés de casbéton réfractairemortier, alors que d'autres sections structurelles utilisent du préfabriquébriques réfractaires.
Le mortier réfractaire appliqué sur le toit du four a une épaisseur nominale de 80 mm et est ancré à l'aide d'ancrages en acier inoxydable en forme de V-. Après l'installation, ce béton doit subir un programme de séchage et de cuisson contrôlé avant la mise en service afin de garantir un développement de résistance et une stabilité thermique adéquats. En revanche, de nombreux opérateurs appliquent la même formulation de mortier directement sur la zone des buses sans traitement thermique ultérieur-en donnant la priorité à la vitesse de construction et à la commodité opérationnelle. Bien que largement adoptée, cette pratique compromet l’intégrité structurelle et augmente considérablement le risque d’effritement prématuré.
Les spécifications techniques pour les applications avec buses diffèrent de celles pour les revêtements de toit : la taille maximale des granulats en qualité de buse-coulable ne doit pas dépasser 6 mm, alors que les matériaux de qualité toit-autorisent jusqu'à 8 mm. Par conséquent, le remplacement du toit -qualité coulable au niveau de la buse-surtout sans cuisson appropriée-entraîne une force de liaison inadéquate, une mauvaise résistance aux chocs thermiques et un effritement accéléré. Pour atténuer ce problème, les mesures suivantes sont essentielles :
1. Préparation de la surface : Le substrat autour de la buse doit être méticuleusement nettoyé pour éliminer la poussière, l'huile, les particules libres et tout contaminant résiduel ; une préparation insuffisante conduit invariablement à une défaillance interfaciale dans les 3 à 5 jours suivant le début du service.
2. Incorporation du liant et mélange homogène : Le liant désigné doit être ajouté dans des proportions précises et soigneusement mélangé pour garantir une rhéologie et une prise hydraulique adéquates. Les bétons réfractaires dépourvus d'une teneur en liant appropriée présentent une fluidité négligeable, une hydratation incomplète et une résistance à l'état vert insuffisante-, ce qui les rend structurellement non viables et sujets à une désintégration rapide.
3. Contrôle du dosage de l'eau : l'ajout excessif d'eau réduit la résistance à l'état vert, prolonge le temps de séchage et exacerbe l'accumulation de pression de vapeur lors du chauffage initial-favorisant ainsi l'écaillage explosif.
La solution optimale consiste à utiliser un matériau de revêtement réfractaire spécialement formulé-pour les applications avec buses. Contrairement aux bétons classiques, ce revêtement intègre un système de liant sur mesure qui offre des caractéristiques d'écoulement supérieures, une adhérence améliorée et une maniabilité améliorée dans des géométries confinées. Néanmoins, une préparation rigoureuse de la surface reste obligatoire-même avec des-revêtements performants-pour garantir une liaison durable. De plus, une précuisson à basse -température- (par exemple, 110 degrés pendant 24 heures) est fortement recommandée avant l'introduction du service. Si une utilisation immédiate est inévitable, une augmentation progressive de la température -démarrant en dessous de 300 degrés -est essentielle pour éviter une défaillance induite par le stress thermique-. Lorsqu'un béton réfractaire doit être utilisé au niveau de la buse du brûleur, le strict respect de la granulométrie (inférieure ou égale à 6 mm), l'ajout d'eau contrôlé, un mélange minutieux et un traitement thermique complet après l'installation sont des conditions préalables indispensables pour maximiser la durée de vie et la fiabilité.
