01. Mesures spécifiques pour l'optimisation du convertisseur
1. Optimisation du type de convertisseur
La couche permanente du fond du convertisseur de 210 tonnes dans l'aciérie est conçue pour mesurer 195 mm, l'épaisseur dubriques de carbone de magnésiedans la couche de travail inférieure est de 800mm, le rapport volumique du four est de 0,86m³/t et la couche de travail est une transition en douceur de la brique centrale à la brique fondue. piscine. La brique centrale du bas est à la position la plus basse. Conception du fond du convertisseur avant optimisation À mesure que la demande des entreprises sidérurgiques pour la pureté de l'acier fondu augmente, le débit de soufflage inférieur du convertisseur a progressivement augmenté ces dernières années. La pression de fonctionnement du fond du convertisseur est importante et la maçonnerie en arc commence au centre du fond. La pente environnante est importante, ce qui provoque l'érosion du fond du convertisseur depuis la brique centrale pendant le fonctionnement et s'étend progressivement jusqu'au 10ème anneau du fond. L'épaisseur résiduelle du convertisseur 3500 est de 600 à 700 mm (y compris la couche permanente) et le taux d'érosion est d'environ 0,11 mm/four, ce qui entraîne une consommation de maintenance élevée pendant le fonctionnement du convertisseur et affecte l'efficacité de fonctionnement du convertisseur. La conception de la couche de travail du fond du four ne peut plus répondre aux besoins de fusion de l'aciérie. Par conséquent, le type de four est optimisé et modifié. Après optimisation, la conception du fond du four du convertisseur est optimisée et ajustée, et la couche de travail de l'anneau inférieur du four 1 ~ 13 est épaissie à 1 000 mm. Et la forme de l'anneau inférieur du four 1 à 6 est conçue comme un type « casserole plate ». Les briques de la couche de travail sont étroitement attachées à la couche permanente et sont posées de manière circulaire jusqu'au 6ème anneau du fond du four. La transition en arc commence lentement à partir du 7ème anneau. Après l'optimisation, la brique centrale n'est plus le point le plus bas. La brique centrale du fond du four jusqu'au sixième anneau est plate et supporte conjointement l'agitation et la pression statique de l'acier en fusion.
2. Optimisation de l'adaptation réfractaire du convertisseur
Lors de l'utilisation de différents convertisseurs, en raison de l'influence de nombreux facteurs tels que la composition différente du fer fondu, le processus de fusion, les différentes qualités d'acier et les équipements auxiliaires, certaines zones locales du convertisseur s'érodent trop rapidement. Afin de réduire le taux d'érosion du convertisseur pendant le fonctionnement et d'éviter autant que possible le manque grave d'épaisseur résiduelle lorsque le convertisseur est hors ligne, les qualités et les matériaux globaux ou locaux sont optimisés pendant le processus de conception des matériaux du convertisseur.
L'épaisseur de la couche de décarburation des briques de carbone de magnésie ordinaires est 2,4 fois supérieure à celle des briques de carbone de magnésite à faible teneur en carbone. Dans le même temps, par rapport aux matériaux à haute teneur en carbone, l'espacement entre les particules de MgO dans les briques de magnésium et de carbone à faible teneur en carbone est faible et il est facile de former une couche de réaction riche en MgO sur la surface de travail du matériau. Après oxydation, les briques magnésiennes sont plus compactes et présentent une meilleure résistance à l'oxydation.
3. Contrôle des scories finales du convertisseur
L'utilisation de briques de carbone de magnésie réfractaires de haute qualité constitue la base du fonctionnement sûr et fluide du convertisseur, et est également étroitement liée au fonctionnement approprié du convertisseur et à la maintenance sur site. La teneur en Si, Mn et P du fer fondu avec différents composants, la position du pistolet de fusion du convertisseur, en particulier l'opération et la proportion d'éclaboussure de laitier, la composition finale et le contrôle final du laitier, auront un certain impact sur l'érosion de le revêtement du convertisseur. Les principales substances qui affectent le point de fusion des scories du convertisseur sont FeO, MgO et la basicité. À l'heure actuelle, le TFe d'une certaine aciérie est généralement de 15 % à 20 %. À un certain rapport TFe des scories finales du convertisseur, plus la basicité et la teneur en Mg0% sont élevées, plus le point de fusion des scories est élevé et plus les scories sont visqueuses. Du point de vue de la protection du four, plus le revêtement du four est favorable, plus l'aciérie contrôle généralement la basicité du convertisseur entre 2,8 et 3,2 pour des raisons de coût. La basicité et la teneur en MgO de la scorie finale d'un convertisseur de 210 t avant et après optimisation, la basicité de la scorie finale est passée de 2,9 à 3,3 avant et après optimisation, et la teneur en MgO de la scorie finale a augmenté de 5,8 % à 6,5 %.
