Les matériaux réfractaires fondus électriques sont fabriqués en faisant fondre un mélange préparé avec précision dans un four à arc électrique, puis en le versant dans un moule en sable. Le lingot est ensuite traité thermiquement puis traité mécaniquement. Le processus de fusion peut obtenir des cristaux grossiers complets et une structure dense. Comparé aux matériaux réfractaires frittés, il présente les caractéristiques d'une structure dense, d'une faible porosité, d'une densité volumique élevée, d'une résistance mécanique élevée et d'une résistance structurelle à haute température, ainsi que d'une forte résistance à l'érosion du verre liquide. Les principales variétés actuellement produites comprennent: les briques réfractaires en mullite fondue,briques de corindon de zirconium fondu, briques de corindon de chrome et de zirconium fondu, briques de quartz fondu, briques de corindon fondu, etc.
1. Briques de mullite fondue
Les briques de mullite fondue utilisent de la bauxite à haute teneur en alumine comme matière première et différentes bauxites sont formulées dans la composition de la mullite (3Al2O3·2SiO2, les fractions massiques sont : Al2O3 72%, SiO2 28%). Il est fondu à environ 2 300 degrés, versé dans un moule en sable à 1 850 degrés, puis recuit pour éliminer les contraintes. Les principales phases cristallines sont la mullite et le corindon, et la phase vitreuse est remplie entre les phases cristallines. Sa résistance à l'érosion du verre liquide est plus forte que celle des matériaux réfractaires frittés, mais pas aussi bonne que celle des autres matériaux réfractaires fondus. L'ajout d'une petite quantité (7 % ~ 8,5 %) de dioxyde de zirconium peut rendre les cristaux de mullite plus petits et la structure de la brique plus dense. La quantité de mullite augmente jusqu'à 60 % ~ 70 %, ce qui réduit relativement la teneur en phase vitreuse et réduit les fissures dans le produit. Les briques de mullite fondue ont été essentiellement remplacées par des briques de zirconium fondu.
2. Brique de corindon de zirconium fondu
Les briques réfractaires en corindon de zirconium fondu sont appelées briques AZS. Selon la teneur en ZrO2, il est divisé en trois niveaux. Les qualités correspondantes sont : AZS-33 (contenant 33 % de ZrO2), AZS~36 (contenant 36 % de ZrO2) et AZS-41 (contenant 41 % de ZrO2).
Selon les différentes atmosphères lors de la fusion, il existe deux types : la méthode de fusion par réduction et la méthode de fusion par oxydation. Actuellement, la méthode d’oxydation est principalement utilisée. La méthode de fusion oxydative peut éliminer la pollution causée par les électrodes de graphite dans le liquide fondu. Il a une faible teneur en carbone ({{0}},005 % ~ 0,02 %), peut réduire la teneur en bulles dans le verre et améliorer la qualité du verre liquide.
3. Brique de corindon fondu
Les briques de corindon fondu sont constituées d'alumine de haute pureté comme matière première, introduite avec une petite quantité de carbonate de sodium et fondue à 2 000 ~ 2 200 degrés. Le processus de production est similaire à celui des produits à haute teneur en aluminium. Il existe des briques en corindon fondu, des briques réfractaires en corindon fondu, des briques en corindon fondu, etc. Les briques en corindon fondu conviennent principalement à la fusion du verre borosilicaté, du verre opale et des fontes contenant du sulfate. La composition des briques de corindon fondu ne contient qu'une petite quantité de phase vitreuse, qui ne s'échappera pas lors de son utilisation et polluera moins le liquide de verre. Le contact direct avec le liquide de verre ne colorera pas le liquide de verre et présente une bonne résistance à la corrosion. C'est le choix idéal pour la fusion du verre. Matériau idéal pour les parois de la section de refroidissement du four, le fond du four et les laveuses des fours de fusion de verre flotté. Les briques de corindon fondu conviennent à la structure supérieure du bassin de travail du four et à l'orifice de combustion à l'arrière de la zone de fusion et à ses parois de poitrine à proximité, aux petits appartements du four et à d'autres pièces.
4. Brique de corindon en chrome et zirconium fondu
Introduisez 10 % à 30 % de Cr2O3 dans les briques AZS-33 et utilisez la méthode de coulée cavitaire sans retrait pour produire des briques réfractaires en corindon de chrome zirconium fondu. La peau et l'intérieur de la brique sont vert foncé. La brique contient 4,5 % de cavités de retrait et aucun pore connecté. En raison de la formation d'une solution solide de spinelle d'aluminium et de chrome, la viscosité de la phase vitreuse est augmentée et la résistance à l'érosion du verre liquide est grandement améliorée. C'est 3,4 fois celui des briques AZS-33 fondues et 2,6 fois celui des briques AZS-41 fondues.
5. Briques de quartz fondu
Le processus de production des briques réfractaires en quartz fondu est le même que celui du verre de quartz. Utilisez du sable de quartz de haute pureté (teneur en SiO2 supérieure à 99,5 %) comme matière première, ajoutez une petite quantité de Na20 comme agent minéralisant et faites-le fondre dans un four à résistance en graphite (1 750 ~ 1 800 degrés). Après la fusion, l'ensemble du matériau fondu est rapidement retiré, roulé en briques, puis traité mécaniquement après refroidissement à l'air. Le coefficient de dilatation thermique est extrêmement faible et la résistance aux chocs thermiques est bonne. La résistance au liquide de verre au bore est très corrosive, mais elle n'est pas résistante au liquide de verre sodocalcique-silice.
6. Briques de zircone
Le composant principal des produits en pierre de zircon est ZrO2·SiO2. Le zircon se décompose en ZrO2 et SiO2 lorsqu'il est chauffé à 1680 degrés. Le verre liquide des produits Zircon a une bonne résistance à la corrosion, et les briques réfractaires fondues et les briques cuites de la série aluminium-zirconium-silicium (AZS) ont une bonne résistance à l'érosion du verre liquide et peuvent être utilisées pour la paroi du réservoir et la structure supérieure des fours de fusion du verre. Les briques de zircon ont d'excellentes propriétés telles qu'une résistance aux températures élevées, une bonne résistance aux chocs thermiques et une résistance à l'érosion du verre liquide.
