La couche de briques réfractaires sur la surface du gazogène faisant face au feu est une couche consommable qui résiste aux températures élevées, à la corrosion et à l'érosion. Des matériaux d'oxyde de chrome de haute pureté sont généralement sélectionnés, généralement appelés briques chrome-aluminium-zirconium ou briques à haute teneur en chrome. Cette partie du matériau réfractaire doit avoir une excellente résistance aux températures élevées, une résistance élevée au fluage, une stabilité aux chocs thermiques et une bonne stabilité chimique à haute température. Pendant l'utilisation, les facteurs de dommages debriques à haute teneur en chromepour les gazogènes sont principalement :
1. Érosion chimique
Les briques à haute teneur en chrome sont principalement érodées par les scories lors de leur utilisation, suivies par l'érosion par les gaz fortement réducteurs dans le four. L'érosion des briques à haute teneur en chrome par les scories comprend la dissolution du ZrO2, de l'Al2O3 et d'autres substances présentes dans les briques à haute teneur en chrome dans les scories. De plus, le SiO2 et le CaO contenus dans les scories pénètrent fortement dans les briques et réagissent avec les composants réfractaires pour former une couche métamorphique plus épaisse. L'érosion des briques à haute teneur en chrome par les gaz réducteurs forts tels que le CO et le H2 est principalement causée par le gaz et les impuretés présentes dans les briques, comme le SiO2 et les oxydes contenant du fer, qui réagissent pour générer un débordement de gaz ou réagissent avec le CO sous l'action d'oxydes de fer pour générer du C déposé dans les briques, provoquant le gonflement et la fissuration des briques à haute teneur en chrome.
2. Usure mécanique
L'usure mécanique provient principalement du décapage des briques riches en chrome destinées aux fours de gazéification par les gaz à grande vitesse et les scories transportées. La conséquence de ce décapage est que d'une part, il accélère la réaction chimique entre les scories et les briques à haute teneur en chrome, d'autre part, il enlève les produits de réaction à bas point de fusion de la surface de la brique, ce qui accélère encore davantage la réaction chimique entre les scories et les briques à haute teneur en chrome. le processus de pelage de la couche métamorphique de la brique et des parties fissurées.
3. Conditions de fonctionnement
Le processus de fonctionnement du gazogène est également un facteur clé dans les dommages causés aux briques à haute teneur en chrome.
a) Température de fonctionnement : La pratique a montré que pour chaque augmentation de 100 degrés de la température de fonctionnement du gazogène, le taux d'érosion des briques réfractaires peut augmenter de près de 3-4 fois.
b) Type de charbon : Le point de fusion des cendres du type de charbon détermine la température de fonctionnement du gazogène. Si le point de fusion des cendres de charbon de la matière première est trop bas, la viscosité des cendres de charbon est très faible dans les conditions de production, ce qui aggravera l'érosion et la pénétration des briques de parement chaudes par les scories ; pour les types de charbon avec des points de fusion des cendres trop élevés, une certaine quantité d'additifs tels que CaO, Fe2O3, etc. est souvent introduite lors de la préparation du coulis eau-charbon pour réduire sa température d'écoulement de fusion à la valeur optimale, mais avec l'augmentation de la quantité de CaO et Fe2O3 ajoutés, l'érosion des briques à haute teneur en chrome est également aggravée.
c) Charge de production et temps de démarrage et d'arrêt : selon les statistiques, pour chaque augmentation de 30 % de la charge de production, la durée de vie des briques de parement chaudes est réduite d'environ 33 % ; habituellement, à chaque démarrage-arrêt, les briques de parement chaudes sont érodées de 5-20 mm, notamment lorsque la teneur en CaO dans les scories est élevée. Ce phénomène est particulièrement évident.
d) Brûleur : Des recherches expérimentales et des opérations réelles sur le terrain montrent que l'angle de pulvérisation normal du brûleur devrait être d'environ 35 degrés. Si l'angle est trop grand, cela provoquera de graves décapages et desquamations sur la partie supérieure ; si l'angle de pulvérisation est trop petit, il ne peut pas être complètement gazéifié, ce qui entraîne une efficacité réduite de la gazéification. Si le brûleur est installé décalé, cela provoquera une érosion locale du revêtement du four.
