Avec le développement d'une nouvelle technologie de production de ciment par voie sèche, les matériaux réfractaires correspondants ont également fait des progrès considérables. En plus des percées dans les briques réfractaires conventionnelles, les performances des bétons réfractaires sont devenues de plus en plus parfaites et sont largement utilisées dans les pièces non façonnées dans les fours. Comme nous le savons tous, le béton réfractaire est une sorte de réfractaire amorphe sans calcination. Il est composé de granulat réfractaire, de poudre réfractaire et de ciment dans une certaine proportion ; il a une bonne fluidité après ajout d'eau et agitation pendant la construction. Ensuite, il est formé et durci (pour être cuit selon un certain système de température) pour le faire condenser et durcir. Ses caractéristiques d'utilisation sont les suivantes : premièrement, la structure de maçonnerie a moins de joints, une forte intégrité et de bonnes performances d'étanchéité. Il peut éviter l'infiltration de poudre de clinker pendant l'application et le fonctionnement ; deuxièmement, il est facile à ancrer et facile à construire, ce qui est bénéfique pour améliorer l'efficacité de la maçonnerie et la qualité de la maçonnerie ; Le troisième est que les matières premières sont largement utilisées, ce qui est pratique pour une utilisation complète des ressources, et le délai de livraison est court, ce qui peut réduire l'inventaire et les dépenses connexes en conséquence. Sur la base de ces avantages, le taux d'application des bétons réfractaires dans le système de cuisson du ciment a augmenté d'année en année. En prenant comme exemple le nouveau four à voie sèche de 5 000 t/j, le ratio d'utilisation des bétons réfractaires et des briques réfractaires a atteint 1:1.
Avec l'expansion progressive de son application, son cycle de vie est devenu le problème le plus préoccupant de tous les propriétaires. Afin d'assurer le cycle de vie des exigences de conception, les aspects suivants doivent être atteints : premièrement, un fabricant solide doit être sélectionné pour assurer sa propre qualité ; deuxièmement, une sélection et une configuration raisonnables doivent être effectuées en fonction de l'environnement d'utilisation ; troisièmement, la construction Il doit y avoir un plan de construction raisonnable et des mesures strictes de contrôle du processus de construction, y compris le contrôle du dosage, le contrôle de la qualité du moulage et un entretien raisonnable, le contrôle du système de chauffage, etc.
En termes simples, il s'agit d'une sorte de béton résistant aux températures élevées, il est donc également conforme à la théorie du béton. Par exemple, la quantité d'eau ajoutée est la raison fondamentale pour contrôler si elle peut atteindre la résistance de conception. Cependant, motivées par les bénéfices, certaines parties de la construction ajouteront beaucoup d'eau au béton afin d'accélérer la progression de la construction lors de la construction de bétons réfractaires, ce qui entraîne l'utilisation du revêtement réfractaire du four après la construction est beaucoup plus faible que le exigences de conception , Même après six mois d'utilisation, de graves problèmes sont survenus et doivent être révisés (et pour les bétons réfractaires bien construits, il n'est pas nécessaire de réviser après 3 à 5 ans d'utilisation). Nous savons que l'investissement réfractaire représente une petite proportion de l'investissement total de l'usine (environ 2 % à 4 % ), mais son impact sur le fonctionnement futur de l'ensemble du système est très important. La perte due à un accident de revêtement réfractaire pour une journée d'arrêt peut être aussi faible que des centaines de milliers voire des millions. Par conséquent, garantir le taux de fonctionnement élevé du système de mise à feu permet d'obtenir un fonctionnement de haute qualité, à haut rendement et à faible consommation du système. Par conséquent, le contrôle du processus de construction est particulièrement important. Habituellement, nous devons suivre strictement les réglementations suivantes.
Premièrement, la quantité d'eau ajoutée au coulable doit être strictement contrôlée conformément aux instructions d'utilisation et ne doit pas dépasser la limite. Sur le principe d'assurer la performance de la construction, la quantité d'eau ajoutée doit être inférieure à supérieure.
Deuxièmement, le temps de mélange du coulable n'est pas inférieur à 5 minutes. Lors du fonctionnement, utilisez un mélangeur obligatoire. Lors du mélange, mélangez d'abord à sec, puis ajoutez 80 % de la quantité d'eau pour remuer. Ensuite, selon le degré de sécheresse et d'humidité, ajouter lentement l'eau restante et remuer jusqu'à obtenir une consistance de travail appropriée.
Troisièmement, le matériau de coulée versé dans le cadre du moule doit être immédiatement stratifié avec une tige vibrante. La hauteur de chaque couche ne doit pas dépasser 300 mm et l'espacement des vibrations doit être de 250 mm. Lorsque vous vibrez, essayez d'éviter de toucher les ancres et de ne pas endommager l'isolation thermique. Ne pas vibrer et re-vibrer sur la même pièce pendant longtemps. Après avoir vu la refusion de la surface coulable, la tige vibrante doit être retirée lentement pour éviter la ségrégation et les vides dans la couche coulable.
Quatrièmement, lors du coulage d'une grande surface, la construction doit être divisée en blocs. La zone de coulée de chaque bloc doit être d'environ 1,5 m². Les joints de dilatation doivent être réglés conformément à la conception et ne doivent pas être omis. Les joints de dilatation doivent être placés au milieu de l'intervalle d'ancrage.
