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Préparation avant construction
1.1 Préparation des matières premières
Le béton réfractaire fini doit être soumis aux inspections techniques nécessaires avant la construction, et il doit être mis en service après avoir confirmé qu'il répond aux exigences de conception.
Les auto-fournis sur le chantier doivent être sélectionnés en fonction des exigences techniques proposées par la conception. Les granulats et poudres sélectionnés doivent être réexaminés en fonction de leurs propriétés physiques et chimiques et de la granulométrie. L'agent de liaison sélectionné doit être testé conformément à ses exigences techniques.
1.2 Détermination du rapport de mélange
Les bétons réfractaires finis sont généralement construits selon le rapport de mélange et les exigences spécifiées dans le manuel de construction fourni par le fabricant.
Si le site est auto-approvisionné, l'échantillonnage et l'appariement des essais doivent être effectués en laboratoire. Lorsque les exigences de construction sont satisfaites, des blocs d'essai sont fabriqués et inspectés conformément aux éléments spécifiés. Lorsque les résultats de l'inspection répondent aux exigences de conception, le rapport final de construction peut être déterminé.
1.3 Préparation du modèle
Le coffrage utilisé pour la construction doit être sélectionné en fonction des caractéristiques de la structure du projet et de la taille du projet. Les types de coffrage incluent : fixe, suspendu et usiné, etc. Le matériau du gabarit est généralement un moule en acier et un moule en bois.
Lors de la mise en place du coffrage, les exigences suivantes doivent être respectées :
(1) La taille est précise et respecte les règles de conception.
(2) Le support est ferme, l'installation de la combinaison de coffrage est pratique pour la construction et le joint à recouvrement est serré et ne fuit pas.
(3) Pour les bétons réfractaires fortement corrosifs ou cohésifs, une couche d'isolation doit être prévue dans le gabarit.
(4) Les lattes de bois réservées aux joints de dilatation doivent être solidement fixées pour éviter tout déplacement lors des vibrations.
(5) Le coffrage doit être peint avec de l'huile protectrice avant la construction pour éviter qu'il ne colle.
1.4 La production et l'installation des ancres
Les ancres sont généralement divisées en deux types : métalliques et non métalliques. Une extrémité de l'ancre est soudée à la coque en fer du four et au cadre en acier de support, et enterrée dans le béton réfractaire pour jouer un rôle de support et de connexion.
Le réglage des ancres doit être conforme aux règles de conception, généralement des ancres métalliques sont utilisées dans les pièces à basse température et des briques d'ancrage en céramique sont utilisées dans les pièces à haute température.
Les ancres métalliques adoptent des formes différentes selon les différentes parties de la structure du corps du four. Les ancrages métalliques de la paroi et de la voûte du four sont en forme de V, en forme de L et en forme de Y.
Généralement, l'extrémité avant de l'ancre métallique est enterrée aux 2/3 de l'épaisseur de la paroi du four ; la brique d'ancrage est généralement exposée sur la surface chauffante.
La distance d'installation des ancres métalliques dépend de l'épaisseur et de la hauteur de la paroi du four. Généralement, l'espacement horizontal est d'environ 50 ~ 600 mm et l'espacement vertical est d'environ 450 ~ 500 mm.
Lorsque des briques d'ancrage sont utilisées, la distance entre la partie de la paroi latérale est généralement de 300 à 500 mm et la partie supérieure du four est d'environ 200 à 300 mm.
Conditions de construction
Les conditions de construction sont :
(1) Choisir et installer un ou plusieurs malaxeurs forcés selon le montant de construction requis par le projet. L'intérieur de la machine doit rester propre. Les machines installées ne peuvent être utilisées qu'après avoir réussi l'opération d'essai.
(2) Le chantier de construction doit être nettoyé à l'avance et, si nécessaire, il doit être nettoyé à l'eau ou soufflé à l'air comprimé.
(3) Le revêtement du matériau de coulée avec dispositif d'ancrage doit être vérifié pour la position et la soudure de l'ancrage métallique ou du siège d'ancrage métallique de la brique d'ancrage.
(4) Vérifiez la taille d'installation, la fermeté et l'état des joints du gabarit.
Remuer
Lors du mélange, suivez le manuel d'instructions du fabricant pour le mélange.
Versage et vibration
Le coulage des bétons réfractaires doit être vibré par une machine vibrante en couches. La machine vibrante doit adopter une tige vibrante enfichable ou un vibrateur plat. La vibration manuelle ne peut être utilisée que dans des circonstances particulières. Lors de l'utilisation d'une tige vibrante enfichable, l'épaisseur de la couche de coulée ne doit pas dépasser 1,25 fois la longueur de la partie active de la tige vibrante ; lors de l'utilisation d'un vibrateur à plaque plate, son épaisseur ne doit pas dépasser 200 mm.
Le coulable doit généralement être coulé en continu et la couche suivante de coulable doit être coulée avant que la première couche de coulable ne prenne initialement. Si l'espace de construction dépasse sa période de prise initiale, il doit être traité conformément aux exigences des joints de construction.
Durcissement et démoulage
En raison des différents types de variétés, le temps de maintenance et les exigences de l'environnement de maintenance sont également différents.
Précautions pour l'entretien des bétons réfractaires au silicate :
1) Il convient à l'arrosage et au durcissement pour rendre le ciment sous forme de déshydratation et de durcissement pendant le processus d'hydratation. L'entretien des bétons de ciment à haute teneur en alumine est particulièrement important, car le ciment s'hydrate rapidement. Et produire une grande quantité de réaction exothermique, ce qui est facile à provoquer des fissures sur la surface.
2) Le durcissement humide doit être couvert et arrosé après que le béton a commencé à durcir. Le nombre d'arrosages doit être suffisant pour maintenir le béton dans un état suffisamment humide.
3) Le taux de chauffage du durcissement à la vapeur doit être de 10-15 degré/h, et le maximum ne doit pas dépasser 20 degrés/h ; le taux de refroidissement ne doit pas dépasser 40 degrés/h.
Précautions d'entretien des bétons de silicate de sodium :
Son augmentation de résistance est produite pendant le processus de déshydratation du gel de silice. Par conséquent, il doit être maintenu dans un environnement sec pour le durcissement, plutôt que d'être arrosé pour le durcissement.
Les précautions d'entretien des bétons réfractaires à l'acide phosphorique comprennent :
1) Éviter de durcir avec de l'eau ou de la vapeur, mais durcir dans un environnement sec.
2) Si la température ambiante est basse, un séchage à basse température est nécessaire après le coulage.
