L'utilisation d'une poche de coulée vise à garantir qu'il n'y aura pas d'accidents tels que l'épuisement de la poche de coulée, le ramollissement de la coque de la poche de coulée et la chute de la poche de coulée pendant la durée de vie prévue du revêtement de la poche de coulée. Lors de l'utilisation d'une poche de coulée, sa durée de vie doit être prise en compte en premier lieu, c'est-à-dire pour garantir que la température de surface du revêtement est inférieure à la température de fluage du matériau de revêtement pendant la durée de vie du revêtement, qui doit généralement être inférieure à 300 à 350 degrés (la température de fluage de l'acier au carbone est de 300 à 350 degrés et la température de fluage de l'acier allié est de 350 à 400 degrés).
Sélectionbriques réfractairesLe choix des matériaux réfractaires pour le revêtement de la poche est une tâche cruciale car elle affecte directement la durée de vie de la poche, l'efficacité du processus de fabrication de l'acier et la qualité de l'acier en fusion. Le choix des matériaux réfractaires pour le revêtement de la poche est principalement basé sur les conditions d'utilisation de la poche, telles que la température de l'acier en fusion, la composition chimique, le mode de fonctionnement et les facteurs économiques. Voici une description détaillée du choix des matériaux réfractaires pour le revêtement de la poche :
1. Structure de la doublure
Le revêtement de la poche est généralement composé d'une couche de travail, d'une couche permanente et d'une couche isolante : la couche de travail est en contact direct avec l'acier en fusion et est principalement soumise à une température élevée et à l'érosion chimique. La couche permanente se trouve derrière la couche de travail, offrant un certain soutien et une protection contre la chaleur. La couche isolante se trouve sur la couche extérieure pour réduire les pertes de chaleur.
2. Matériaux de revêtement courants et leurs caractéristiques
Composition de la brique de carbone-magnésium : magnésie (MgO) et carbone (C). Elle présente une réfractarité élevée, une stabilité élevée aux chocs thermiques et une résistance à l'érosion des scories. Elle est utilisée pour les poches de coulée qui nécessitent une résistance élevée à l'érosion des scories et une stabilité aux chocs thermiques, comme la fabrication d'acier ordinaire et la production d'acier propre.
Les briques réfractaires en aluminium-magnésium-carbone sont composées de bauxite (Al₂O₃), de magnésie (MgO) et de carbone (C). Elles présentent les avantages des briques en magnésium-carbone et des briques à haute teneur en alumine, une bonne stabilité aux chocs thermiques et une forte résistance à l'oxydation. Elles conviennent aux poches de coulée qui nécessitent une bonne résistance à l'érosion des scories et aux chocs thermiques.
Les briques à haute teneur en alumine contiennent de la bauxite à teneur en aluminium plus élevée. Elles ont une réfractarité élevée, une bonne résistance mécanique, mais une faible résistance à l'érosion des scories. Elles conviennent aux poches ordinaires, en particulier aux environnements de scories alcalines ou faiblement acides.
La brique de spinelle de magnésium est une spinelle d'alumine (MgAl₂O₄) formée de bauxite et de magnésie. Elle présente une bonne résistance à l'érosion des scories, une bonne résistance aux chocs thermiques et une bonne résistance structurelle. Elle convient à la production d'acier propre et aux processus de fabrication d'acier exigeants.
Les briques réfractaires en zircon sont principalement composées d'oxyde de zirconium (ZrO₂). Elles résistent aux températures élevées et à l'érosion chimique, mais leur prix est relativement élevé. Elles sont utilisées dans la production d'acier spécial ou dans les poches de coulée dans des conditions de température élevée.
Les matériaux de moulage et les revêtements par pulvérisation contiennent de la bauxite, de la magnésie et des liants. Ils sont faciles à fabriquer et peuvent former des revêtements sans soudure pour réduire les défauts structurels. Ils sont utilisés pour réparer ou construire des revêtements aux formes complexes.
