Améliorer la variabilité de la ligne de tir debétons réfractaires à faible teneur en ciment(principalement supprimer le retrait/expansion anormal à haute température et assurer la stabilité du volume) nécessite de répondre à trois dimensions principales : l'optimisation des matières premières, la régulation des additifs et le contrôle des processus. Les méthodes spécifiques sont les suivantes :
1. Optimiser la sélection des matières premières
La stabilité à haute température des matières premières détermine directement la tendance de la variabilité de la ligne de recombustion. Prioriser les deux aspects suivants :
1. Agrégats et poudres : utilisez des matières premières à faible-retrait/pré-brûlées. Les agrégats doivent de préférence être du corindon prébrûlé, de la mullite, de la bauxite à haute teneur en alumine (supérieure ou égale à 90 % d'Al₂O₃) et d'autres matériaux stables à haute température. La pré-combustion peut éliminer le retrait de cuisson inhérent à la matière première, empêchant ainsi une variabilité globale excessive de la ligne de coulage due au retrait des granulats secondaires à haute température. Pour les poudres, évitez d'utiliser de l'hydroxyde d'aluminium non calciné ou de l'argile de mauvaise qualité-pour réduire le retrait de décomposition/frittage à haute température.
2. Contrôler la quantité de liant. Le liant (ciment d'aluminate) des bétons réfractaires à faible teneur en ciment contient du CaO, qui réagit avec Al₂O₃ à haute température pour former des aluminates de calcium (tels que CA₆), accompagné d'un certain changement de volume. La teneur en ciment doit être contrôlée entre 3 et 6 % (en poids total). En combinaison avec de la fumée de silice et de la poudre d'alumine ultrafine, cela réduit la dépendance au ciment et minimise la formation d'aluminate de calcium.
2. Ajout d'additifs fonctionnels ciblés
Des additifs spécifiques peuvent être introduits pour compenser directement le retrait ou stabiliser les structures à haute -température :
1. Des agents anti-retrait (agents expansifs) tels que la cyanite, la sillimanite et l'andalousite (3 % à 8 %) peuvent être ajoutés. Ces minéraux se décomposent lentement à haute température pour former de la mullite, qui se dilate d'environ 1,5 à 3 %. Cela compense précisément le retrait de frittage du béton, maintenant le taux de changement de ligne de réintérissage à ±0,5 % (1 500 degrés x 3 h).
2. Les stabilisants à haute -température, tels que l'oxyde de chrome et l'oxyde de zirconium (1 %-3 %), peuvent inhiber la formation et la migration de phases à bas-point de fusion (telles que l'anorthite et le verre) dans les bétons réfractaires à faible teneur en ciment, réduisant ainsi l'effondrement structurel à haute température et empêchant une expansion ou une contraction anormale.
3. Contrôler strictement les processus de construction et de traitement thermique
Les défauts du processus peuvent amplifier les variations dans la ligne de recombustion et nécessiter des mesures de contrôle clés :
1. Assurer la densité de construction. Contrôlez la quantité d'eau ajoutée pendant le mélange (généralement 5 à 7 %) pour éviter une humidité excessive, qui peut augmenter la porosité (le rétrécissement des pores à des températures élevées peut exacerber les variations globales de la ligne). Utilisez des vibrations mécaniques (fréquence de vibration 2 000 à 3 000 fois/minute) pour garantir une faible densité de bétons réfractaires en ciment supérieure ou égale à 2,6 g/cm³ et réduire la porosité interne.
2. Optimiser les régimes de durcissement et de chauffage
un. Phase de durcissement : Le durcissement à 20-25 degrés et une humidité relative supérieure ou égale à 80 % pendant 24 à 48 heures garantit une hydratation complète du ciment et la formation de produits d'hydratation stables (tels que CAH₁₀ et C₂AH₈). Cela empêche ultérieurement la déshydratation à des températures élevées, qui peut conduire à un relâchement structurel.
b. Phase de chauffage : Développer une courbe « basse-température, montée lente-, haute-température, maintien ». Dans la plage de température basse- (inférieure ou égale à 300 degrés), la vitesse de chauffage doit être inférieure ou égale à 5 degrés/h (pour expulser l'eau libre et l'eau de cristallisation) ; dans la plage de température moyenne-(300-800 degrés), la vitesse de chauffage doit être inférieure ou égale à 10 degrés/h (pour éviter la décomposition rapide des produits d'hydratation et les fissures) ; et dans la plage de températures élevées (1 000 à 1 500 degrés), la vitesse de chauffage doit être de 2 à 4 heures pour favoriser un frittage uniforme et minimiser les fluctuations de volume.
