L'installation dite du four fait référence au processus de fonctionnement consistant à disposer et à empiler rationnellement les briques qui répondent aux conditions techniques des produits semi-finis dans le four en fonction des caractéristiques structurelles du four et des exigences du système thermique lorsque le produit est cuit. . Pour les fours tunnels, on l'appelle aussi chariot de chargement (four).
Afin d'atteindre l'objectif mentionné ci-dessus, il est nécessaire de formuler le schéma d'installation du four et les procédures d'exploitation technique pour l'installation du four afin d'unifier l'opération d'installation du four. Bien que la disposition du four tunnel et du four à flamme inversée ait ses propres caractéristiques, par exemple, le four tunnel installe les briques sur le wagon du four, tandis que le four à flamme inversée charge les briques directement dans le four. Les principes de base à maîtriser lors du dessin sont toujours les mêmes. Tels que le transfert de chaleur, les positions de chargement du four de différents types de briques, etc. Ce qui suit prend l'installation d'un four tunnel comme exemple pour illustrer certains principes de base de l'élaboration d'un schéma d'installation de four.
Lors de la formulation d'un plan d'installation de four tunnel, les questions suivantes sont généralement prises en compte :
1. Déterminez la hauteur et la méthode d'installation du four en fonction des différents types de briques. Généralement, la hauteur du four des briques de magnésie et des briques d'aluminium de première classe est de 1-1.1 m ; les briques de silice mesurent 1-1.7m ; les briques d'argile sont quelque part entre les deux. La plupart des méthodes d'installation de briques sont des installations à plat, tandis que les briques de silice sont des installations verticales et les briques d'argile sont des installations latérales.
2. Selon différents types de briques, déterminez le taux de chargement du four des briques de forme générale et des briques de forme spéciale. Généralement, le rapport entre les briques de forme spéciale et les briques de forme générale sur le même wagon de four est d'environ 4:6. En même temps, selon différents types de briques, déterminez différents types de positions d'installation du four. Généralement, des briques de type standard et ordinaire sont installées dans la partie inférieure, et des briques de forme spéciale sont installées dans la partie supérieure, et certaines briques de forme spéciale ou briques faciles à craquer pendant la cuisson sont emballées (les briques sont enveloppées).
3. Sur le principe d'assurer la qualité de la cuisson, augmenter la densité des briques (c'est-à-dire la quantité de briques par unité de wagon) pour augmenter le rendement et réduire la consommation de carburant.
4. Assurer un débit de gaz normal et de bonnes conditions de transfert de chaleur pendant la cuisson des briques.
Par conséquent, dans la production de matériaux réfractaires, les exigences de base pour la qualité du four sont de s'assurer que les piles de briques sont plates, stables et droites, et d'empêcher les briques de coller ensemble en raison de la cuisson à haute température, et de réduire la déformation des produits cuits. Afin de répondre aux exigences ci-dessus, une couche de sable d'une granulométrie de 0.5-3 mm est généralement saupoudrée uniformément entre chaque couche de briques lors de l'installation du four. Les produits aux propriétés différentes ont des exigences différentes pour le remplissage de sable dans le four. Habituellement, les briques d'argile et les briques à haute teneur en alumine utilisent du sable de silice, des copeaux de bauxite, de la balle de riz ou de la cendre de balle de riz; les briques de silice utilisent des déchets de sable de brique de silice ou de sable de silice; les briques de magnésie sont utilisées Magnésie ou minerai de chrome.
1. Tir
Les briques subissent une série de réactions physico-chimiques au cours du processus de cuisson pour rendre les briques compactes, augmenter leur résistance, leur stabilité en volume et garantir des dimensions externes précises.
1. Trois étapes du processus de cuisson
Lors de la cuisson des matériaux réfractaires, l'ensemble du processus de cuisson peut être divisé en trois étapes en fonction de l'évolution des caractéristiques du produit :
(1) L'étape de chauffage, c'est-à-dire à partir du moment où le produit entre dans le four ou s'enflamme jusqu'au moment où le produit atteint une température plus élevée pour la cuisson. Dans cette étape, les briques sont chauffées, l'humidité résiduelle et l'humidité de cristallisation chimique sont évacuées, la décomposition de certaines substances et la formation de nouveaux composés, la transformation polycristalline et la formation de phase liquide, etc., y compris la décomposition des liants organiques et inorganiques, les additifs, l'oxydation et la combustion, etc., libèrent du CO2, de l'eau et d'autres petites molécules. A ce stade, pour les raisons ci-dessus, le poids de l'ébauche est réduit, la porosité est augmentée et la résistance est réduite.
Lorsque la température augmente, la température de formation de la phase liquide et la température de synthèse de la phase sont atteintes. Du fait du processus de diffusion, d'écoulement, de dissolution, de précipitation et de transfert de masse de la phase liquide, les particules se rapprochent davantage sous l'action de la tension superficielle de la phase liquide pour favoriser la densification du corps cru. La résistance est augmentée, le volume est réduit, la porosité est réduite et le corps vert est fritté.
(2) L'étape de conservation de la chaleur à une température de cuisson plus élevée. Diverses réactions dans le corps vert ont tendance à être complètes et suffisantes, le nombre de phases liquides augmente, la phase cristalline croît encore et les briques vertes atteignent la densification.
Pendant le processus de cuisson du produit, non seulement la surface doit atteindre la température de cuisson, mais l'intérieur du produit doit également atteindre la température de cuisson. Ce processus d'homogénéisation de la température est réalisé par transfert de chaleur et cela prend un certain temps. On peut voir que plus le produit est gros et plus la densité du four est élevée, plus ce temps sera long. De plus, en raison de la température inégale des différentes parties du four, un certain temps de maintien est également nécessaire.
(3) L'étape de refroidissement fait référence à la température entre la température de frittage la plus élevée et la température de sortie du four. À ce stade, les modifications structurelles et chimiques du produit à haute température sont essentiellement fixées. Au début de cette étape, certaines modifications physico-chimiques se produisent encore dans le produit, telles que la cristallisation des phases, la transformation de certains cristaux, la solidification de la phase vitreuse et la génération de microfissures. Le système de refroidissement affectera la solidité, la résistance aux chocs thermiques et d'autres propriétés physiques du produit.
