La magnésie brûlée à mort (DBM), également connue sous le nom de magnésite frittée ou magnésie réfractaire brûlée à mort, est une matière première réfractaire de base essentielle produite par calcination de magnésite naturelle de haute pureté (MgCO3) dans des fours à axe ou rotatifs à des températures ultra-élevées entre 1 600 degrés et 1 800 degrés. Ce traitement thermique à combustion morte extrême expulse tout le dioxyde de carbone, élimine l'activité d'hydratation résiduelle et amène les cristaux de périclase (MgO) à fritter complètement et à mûrir en une matrice cristalline imbriquée avec des grains cristallins atteignant 40 à 120 microns. Classée en qualités industrielles standardisées allant du JDBM 90 (supérieur ou égal à 90,0 % de MgO, densité apparente supérieure ou égale à 3,00 g/cm³) jusqu'au JDBM 97,5 et JDBM 98 (supérieur ou égal à 98,0 % de MgO, densité apparente supérieure ou égale à 3,33 g/cm³), la magnésie brûlée à mort offre un point de fusion supérieur à 2 800. degré, résistance mécanique à chaud exceptionnelle et résistance supérieure aux scories de base de la sidérurgie et à la pénétration du fer chimique. Il sert d'agrégat principal dans les briques de carbone de magnésie, les réfractaires de spinelle de magnésie, les mélanges de pilonnage pour les foyers de fours à arc électrique et les revêtements vibrants secs des répartiteurs.
L'évaluation des spécifications de qualité DBM, des seuils de densité apparente et du rapport critique chaux/silice (CaO/SiO2) détermine la stabilité thermodynamique des revêtements réfractaires finis sous exposition continue aux scories.
Spécifications techniques : Matrice de qualité officielle (JDBM 90 à JDBM 98)
Dans la fabrication de réfractaires de base, la pureté chimique et la densité apparente sont étroitement liées. Des températures de calcination plus élevées et des sources minérales optimisées produisent des grains plus denses avec une porosité ouverte minimisée.
Vous trouverez ci-dessous les paramètres physiques et chimiques vérifiés sur la base des normes officielles de contrôle de qualité issues des données de fabrication de notre usine :
Composition chimique standard et densité apparente
Grade JDBM 98 (magnésie frittée de haute pureté) :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 98,00 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,33 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 0,40 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 0,90 %
Teneur en Fe2O3 : inférieure ou égale à 0,20 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 0,15 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 0,20 %
Fonction principale : briques de carbone en magnésie de qualité supérieure pour les lignes de scories de four à oxygène de base (BOF) et les revêtements de poches à très haute puissance.
Qualité JDBM 97.5 :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 97,50 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,29 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 0,55 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 1,10 %
Teneur en Fe2O3 : inférieure ou égale à 0,60 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 0,15 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 0,20 %
Fonction principale : revêtements de travail pour les poches de raffinage secondaire et les zones de transition des fours à ciment rotatifs à haute température.
Qualité JDBM 97 :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 97,00 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,27 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 0,75 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 1,50 %
Teneur en Fe2O3 : Inférieur ou égal à 1,00 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 0,20 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 0,30 %
Fonction principale : formulations de briques de magnésie-spinelle, plaques de portail coulissant et agrégats de base de mélange à projeter.
Qualité JDBM 95 :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 95,00 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,15 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 2,00 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 2,00 %
Teneur en Fe2O3 : inférieure ou égale à 1,50 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 0,50 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 0,50 %
Fonction principale : masses de pilonnage du fond du four à arc électrique et briques de magnésie standard.
Qualité JDBM 92 :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 92,00 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,00 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 4,00 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 1,80 %
Teneur en Fe2O3 : inférieure ou égale à 1,50 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 1,00 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 0,80 %
Fonction principale : Mélanges intermédiaires de réparation de fours, grains d'ébarbage et composés de réparation de base par pulvérisation à chaud.
Qualité JDBM 90 :
Teneur en MgO : supérieure ou égale à 90,00 %
Densité apparente (BD) : supérieure ou égale à 3,00 g/cm³
Teneur en SiO2 : inférieure ou égale à 4,50 %
Teneur en CaO : inférieure ou égale à 3,00 %
Teneur en Fe2O3 : inférieure ou égale à 1,80 %
Teneur en Al2O3 : inférieure ou égale à 1,70 %
Perte au feu (LOI) : inférieure ou égale à 1,00 %
Fonction principale : masses de pilonnage de secours du répartiteur, mélanges de correctifs de base et additifs pour éclaboussures de scories.
Pour les opérations fonctionnant sous des contraintes thermiques et de cisaillement de scories extrêmes dépassant 1 750 degrés, les ingénieurs réfractaires comparent souvent la magnésie calcinée à mort à la magnésie fondue (telle que JWFM 98 avec une densité apparente supérieure ou égale à 3,50 g/cm³) ou incorporent des matériaux denses.brique réfractaire d'alumine et de silicedans le cadre de cours de transition sans scories.
Thermodynamique du frittage : croissance cristalline de périclase et chimie chaux-silice
La durabilité physique et chimique de la magnésie calcinée à mort au contact de l'acier en fusion dépend de la taille des cristaux de périclase et de la minéralogie des phases limites interstitielles secondaires :
Croissance cristalline de périclase (MgO) :Au cours d'un brûlage à mort en une ou deux étapes dans des fours verticaux, la magnésite brute fine se transforme en magnésie active entre 700 et 1 000 degrés, puis recristallise au-dessus de 1 600 degrés. Le frittage provoque la fusion de grains microscopiques de périclase en de gros cristaux polygonaux denses. Une taille de grain cristallin de périclase plus grande (dépassant 50 à 80 microns dans les qualités JDBM 97 et JDBM 97.5) réduit la surface intergranulaire, ralentissant considérablement la pénétration des scories chimiques le long des joints de grains.
Le rapport molaire critique CaO/SiO2 :Dans la magnésie de faible qualité, la silice et la chaux réagissent avec la magnésie pour former des silicates interstitiels à bas point de fusion tels que la monticellite (CaO·MgO·SiO2, point de fusion 1490 degrés) et la merwinite (3CaO·MgO·2SiO2, point de fusion 1570 degrés). Lorsque le rapport pondéral CaO/SiO2 est ajusté pour dépasser 2,0, la silice est consommée pour former du silicate dicalcique à point de fusion élevé (2CaO·SiO2, point de fusion 2 130 degrés). Ce film limite à point de fusion élevé isole les grains de périclase et empêche le ramollissement structurel aux températures de fabrication de l'acier.
Résistance aux brûlures mortes ou à l’hydratation brute :La magnésie caustique légèrement brûlée (calcinée entre 800 et 1 000 degrés) réagit de manière agressive avec l'humidité atmosphérique pour produire de l'hydroxyde de magnésium Mg(OH)2. Le brûlage à mort complet au-dessus de 1 700 degrés élimine les micropores ouverts, obtenant ainsi une limite vitrifiée fermée qui résiste à l'hydratation ambiante pendant le transit océanique et le stockage à long terme.
Applications industrielles dans les unités thermiques de métal et de ciment
La magnésie brûlée à mort constitue la base chimique des technologies de revêtement réfractaire alcalin :
1. Convertisseurs sidérurgiques et fours à arc électrique (EAF)
Application:Matériaux de pilonnage sec de fond EAF, manchons de trou de coulée EAF et coussinets de charge de convertisseur.
Pourquoi ça marche :La teneur élevée en MgO résiste aux scories basiques riches en oxyde de fer (FeO-SiO2-CaO) sans se dissoudre. Lors des réparations à fond froid, les fractions d'agrégats JDBM 92 et JDBM 95 sont frittées en une couche dense et monolithique sous chauffage initial à l'arc.
2. Poches et répartiteurs de raffinage secondaire
Application:Dosage de briques pour lignes de scories de poche, mélanges vibrants pour répartiteurs secs et mélanges de pilonnage pour blocs de puits.
Synergie de doublure :Les agrégats JDBM 97.5 de haute pureté sont liés avec du graphite en flocons et des résines phénoliques liquides pour fabriquer des briques MgO-C de haute durabilité qui résistent à l'acier fondu traité au calcium.
3. Zones de combustion du four rotatif à ciment
Application:Agrégat de matière première pour briques spinelles de magnésie-alumine et réfractaires de base liés à l'hercynite.
Synergie de doublure :La cuisson du DBM avec de l'alumine calcinée génère in situ du spinelle d'aluminate de magnésium (MgAl2O4), offrant une résistance supérieure aux chocs thermiques pour résister à l'ovalité mécanique de la coque du four.
Lorsque les revêtements de four composites nécessitent des transitions entre les zones de base et monolithiques, les ingénieurs associent des couches de briques avec des couches assorties.réfractaire monolithique catalisableet résistant à l'usurebrique de carbure de siliciumsections.
Dimensionnement des particules, distribution sur tamis et personnalisation des fractions frittées
Les réfractaires industriels exigent des distributions granulométriques serrées pour obtenir une densité de tassement maximale dans les briques pressées et les formulations de pilonnage monolithique :
Magnésie en morceaux (tout au long du four) :Clinker calciné de 0 à 30 mm, 10 à 50 mm et 20 à 100 mm pour les usines de concassage et de broyage à l'étranger.
Granulats grossiers classés :Fractions de 3 à 5 mm, 1 à 3 mm et 0,5 à 1,2 mm pour les mélanges secs de répartiteurs vibrants et les blocs de puits poreux.
Grains fins et farines micromoulues :Farines de 0 à 1 mm, 0 à 0,5 mm, 200 mesh (inférieur ou égal à 0,074 mm) et 325 mesh (inférieur ou égal à 0,045 mm) pour le remplissage de matrices et les compositions de base de gunitage.
Chaque lot est soumis à une classification informatisée par tamis vibrant, garantissant une contamination croisée nulle entre les fractions grossières et fines du tamis.
Normes d’emballage, de prévention de l’humidité et de logistique maritime
La magnésie brûlée à mort est un produit en vrac dense et de haute densité nécessitant un emballage résistant à l'humidité pour préserver sa passivité de surface brûlée à mort pendant le transport maritime sur de longues distances :
Emballage standard :Sacs en vrac tissés en polypropylène robustes (sacs jumbo) de 1,0 à 1,25 tonne métrique, équipés d'une doublure interne anti-humidité en polyéthylène, de quatre boucles de levage supérieures renforcées et d'un bec de décharge.
Options palettisées en sac :Sacs en papier multicouches de 25 kg avec doublure intérieure en PE, empilés 40 sacs par palette en bois de 1,0 tonne, emballés sous film rétractable avec des hottes UV imperméables.
Optimisation de la charge utile des conteneurs (20GP) :La magnésie brûlée à mort est classée comme cargaison lourde. Les conteneurs généraux standard de 20 pieds (20GP) sont chargés jusqu'à la capacité de charge utile maximale (24,0 à 26,0 tonnes métriques) afin d'optimiser le coût du fret maritime par tonne.
Documentation qualité :Chaque expédition de conteneur est accompagnée d'un certificat d'essai en usine (MTR), d'un certificat d'analyse (COA) confirmant la décomposition chimique et la densité apparente, ainsi que d'un certificat d'origine.
Conditions de fourniture commerciale :
Quantité minimale de commande :20 tonnes métriques (1 conteneur plein de 20 pieds).
Délai de production :7 à 10 jours pour les tailles fractionnaires standards ; 15 jours pour le fraisage de treillis personnalisé.
Ports FOB :Port de Qingdao/Tianjin/Dalian, Chine.
Conditions de paiement :T/T, L/C irrévocable à vue.
Foire aux questions (FAQ)
Quelle est la différence entre la magnésie brûlée à mort (DBM) et la magnésie fondue (FM) ?
Dead burned magnesia is produced by solid-state sintering of magnesite at 1600°C to 1800°C in vertical shaft kilns, yielding bulk densities between 3.00 and 3.33 g/cm³ and crystal sizes of 40 to 120 microns. Fused magnesia is produced by melting high-grade magnesite in an electric arc furnace above 2800°C, producing larger periclase crystals (>600 microns) et une densité apparente plus élevée (supérieure ou égale à 3,50 g/cm³). Le DBM est le produit le plus rentable pour les briques de base standard, tandis que le FM est réservé aux zones d'usure extrême.
Pourquoi la densité apparente est-elle la mesure la plus critique lors de l’achat de DBM ?
Alors que le pourcentage chimique de MgO indique la pureté minérale, la densité apparente reflète la minutie avec laquelle la magnésite brute a été cuite. Une faible densité apparente (inférieure à 3,10 g/cm³ dans les qualités de haute pureté) indique une sous-cuisson, qui laisse une microporosité ouverte qui absorbe l'humidité et favorise une attaque chimique précoce par les scories d'acier en fusion.
Comment empêcher la magnésie brûlée à mort de s’hydrater pendant le transport maritime ?
Topower emballe le DBM dans des big-bags en polypropylène de gros calibre équipés de doublures internes scellées en polyéthylène. Parce que notre processus de combustion à mort dépasse 1 700 degrés, le MgO résiduel actif est entièrement converti en phases cristallines inertes de périclase, garantissant une stabilité complète sur les routes de fret maritimes tropicales humides.
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Topower Refractory fournit de la magnésie calcinée à mort vérifiée de la série JDBM aux producteurs de réfractaires, aux aciéries et aux entrepreneurs de fonderie du monde entier.
E-mail de demande directe d'usine : inquiry@topower.tech
Norme de réponse :Devis complet, analyse de décomposition chimique et fiche technique complète (TDS) livrée dans les 4 heures ouvrables.
