En général, les briques à haute teneur en aluminium ne doivent pas être utilisées dans le four à atmosphère alcaline. Parce que le milieu alcalin et acide contient également du chlore, il pénétrera les couches profondes de briques à haute teneur en alumine sous forme de gradient, ce qui provoquera l'effondrement de la brique réfractaire.
La brique à haute teneur en aluminium après l'érosion de l'atmosphère alcaline est des fissures horizontales. L'érosion est composée de gris combustible, de gaz brûlants et de composants alcalins dans d'autres produits. Ces composants réagissent avec la phase vitreuse et la pierre de mullite dans la brique à haute teneur en aluminium.
Des briques à haute teneur en aluminium qui sont corrodées alcalines apparaîtront à la surface. La combustion des composés de gaz générera également du nitrate de leurre, une sédimentation dans l'espace des briques à haute teneur en aluminium ; la réaction des glaciers générés formera une nouvelle phase complexe. Lorsque les nitriles porte-bonheur sans eau sont en contact avec le vagram généré, la réaction anti-vaporisation se produit, provoquant la fissuration ou la chute de la brique à haute teneur en aluminium. De plus, la corrosion thermique est également très grave pour la corrosion des briques réfractaires. En raison de l'érosion du quartz Fang, du Skywine et de la silice cristalline de quartz. L'utilisation de tuiles de feu sera plus sérieuse que les nouilles froides.
Les dommages aux briques du dioxyde de silicium sont également très graves. La silice est dissoute dans une brique à haute teneur en aluminium - phase liquide. Le nitrate chanceux de fusion et les pierres de silicium à bas point de fusion forment une grande quantité de phase liquide. Plus la teneur en silice de la brique est élevée, plus la quantité de phase liquide est importante. Des phases liquides excessives déformeront les briques à haute teneur en aluminium. Le silicium de silicium est également endommagé pour les briques. Parce que la silice libre est consommée, la phase Mo Lai Shi sera érodée. Après la réponse du lickle, le nitrate et la pierre de mullite peuvent provoquer une expansion destructrice de la brique à haute teneur en aluminium.
Les briques à haute teneur en aluminium ont une excellente résistance aux hautes températures et à l'abrasion. Ils sont largement utilisés dans le revêtement de divers fours industriels, tels que les hauts fourneaux, les fours à air chaud et les fours rotatifs. Cependant, dans le four industriel à atmosphère alcaline, l'utilisation de briques à haute teneur en alumine est limitée.
Les propriétés chimiques des briques à haute teneur en alumine leur permettent de résister aux effets des environnements acides. Cependant, dans un environnement fortement alcalin, comme les fours à ciment ou les fours à verre, les briques à haute teneur en aluminium réagiront avec les oxydes de métaux alcalins, provoquant la fissuration et la désintégration des briques. La réaction entre les briques Al2O3 et les oxydes de métaux alcalins entraîne généralement la formation d'un gel d'aluminosilicate alcalin, qui a un point de fusion bas et peut facilement s'écouler à travers les fissures.
Pour résoudre ce problème, plusieurs stratégies ont été appliquées pour améliorer la résistance des briques à haute teneur en aluminium aux environnements alcalins. Une solution consiste à ajouter de la magnésie ou du spinelle aux briques à haute teneur en alumine. La magnésie ou le spinelle réagira avec les oxydes de métaux alcalins pour former des phases de spinelle stables, ce qui peut améliorer la résistance des briques Al2O3 à la fissuration causée par la réaction alcaline. Une autre solution consiste à appliquer un revêtement protecteur sur la surface des briques à haute teneur en alumine pour éviter le contact direct avec le milieu alcalin.
En résumé, les briques à haute teneur en aluminium ont une applicabilité limitée dans les revêtements de fours industriels à atmosphère alcaline. Pour renforcer la résistance des briques Al2O3 en milieu alcalin, il est nécessaire d'ajouter certains minéraux ou revêtements pour éviter les réactions nocives avec les oxydes de métaux alcalins. Il est crucial de sélectionner le bon matériau pour le revêtement des fours industriels afin de réduire les risques potentiels et de réduire les coûts.
